在螺旋焊管的出產過程中，由于首要加工是在熱狀態下進行的，故加熱操作是決議制品質量非常重要的工序。加熱用的熱風爐，螺旋鋼管焊接區易產生的缺陷有氣孔、熱裂紋、和咬邊等。螺旋鋼管焊縫氣孔不僅影響管道焊縫致密性，造成管道泄漏，而且會成為腐蝕的誘發點，嚴重降低焊縫強度和韌性。焊縫產生氣孔的因素有：焊劑中的水分、污物、氧化皮和鐵屑，焊接的成份及覆蓋厚度，鋼板的表面質量以及鋼板邊板處理，焊接工藝及鋼管成型工藝等。焊劑成分。焊接含有適量的CaF2和SiO2時，會反應吸收大量的H2，生成穩定性很高且不溶于液態金屬的HF，從而可以防止氫氣孔的形成。氣泡。氣泡多發生在焊道中央，其主要原因是氫氣依舊以氣泡的形式隱藏在焊縫金屬內部。

  螺旋鋼管的制造工藝決定其殘余應力較大，據國外有關資料記載，有些甚至接近屈服極限，直縫埋弧焊鋼管因采用擴管工藝，殘余應力接近零。加熱不妥將成為在管坯內表面或許外表面上呈現裂紋、折疊及偏疼等廢品的緣由。(2)螺旋焊縫焊接跟蹤及超聲波在線檢測跟蹤均較困難，因此，焊縫缺陷超標概率高于直縫埋弧鋼管。這種加熱操作的關鍵在于將坯料均勻加熱到適于加工的溫度。由于穿孔對質量影響很大，也就是說，彎管加工時的溫度是影響質量的重要條件，所以一般要對穿孔加工時的坯料溫度進行操控。(3)螺旋鋼管焊縫錯邊量多數在1.1～1.2mm，按照國際慣例錯邊量要小于厚度的10%，如管道壁厚較小時，錯邊量難以滿足要求，而直縫埋弧焊管無此問題。

所以，消除這種缺陷的措施是首先必須焊絲和焊縫的銹、油、水分及濕氣等物質，其次是必須很好地烘干焊劑除去濕氣。此外，加大電流、降低焊接速度、減慢熔化金屬的凝固速度也是很有效的。焊劑的堆積厚度一般為25-45mm，焊劑顆粒度大、密度小時堆積厚度取大值，反之取小值;大電流、低焊速堆積厚度取大值，反之取小值，此外，夏天或空氣濕度大時，回收的焊劑應烘干后再使用。硫裂（硫引起的裂紋）。焊接硫偏析帶很強的板材（特別是軟沸騰鋼）時硫偏析帶中的硫化物進入焊縫金屬而產生的裂紋。其原因是在硫偏析帶中含有低熔點的硫化鐵和鋼中存在氫氣。所以，為防止這情況產生，使用含硫偏析帶少的半鋼或鋼還明效的。其次，焊縫表面和焊劑的清潔與干燥也是很必要的。鋼板表面處理。為避免開卷矯平脫落的氧化鐵皮等雜物進入成型工序，應設置板面清掃裝置。

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