1、工藝分析：

再生膠的生產工藝過程主要分為三個階段；是制粉階段，也就是收廢舊輪胎通過分割、粗碎、細碎、分選等工序過程，收廢舊輪胎制成滿足脫硫條件細粉，這一過程是機械反應過程，只是形狀、大小或者粗細發生了改變，但沒有質的變化，因此對再生膠的質量影響很少。

第二是脫硫階段，該階段是再生膠的重點階段，也是關鍵階段，完全再生膠的出品質量，關系到產出成本，勞動安全,環境安全。

再生膠脫硫過程，是國外近百年來在再生膠領域研究，改進的主要課題。它反應了該工藝過程的技術含量和對再生膠生產的重要程度，再生膠的生產工藝方法從初的油法、水油法、靜態脫硫法、動態脫硫法，出現在的高溫常壓脫硫法，每一次改進都是在節能、效率、環保、安全方面的提高。

目前傳統的動態脫硫罐是采用高壓蒸汽加熱方式，也有采用導熱油加熱方式成電阻加熱方式，傳統罐式脫硫方法主要對：易泄露、壓力高、耗能高、生產效率低、脫硫時間長（2.5-3.0小時）加熱溫度不能隨時調。膠料易過焦、碳化，產生廢氣。

高溫常壓脫硫法的特點是：采用電磁加熱法，節能、環保溫度，連續生產，脫硫時間短（18-24分鐘），內部壓力低（≤0.12mpa），不產生有害氣體，從投料到產出全過程的微機自動控制，品質穩定。

第三是精煉階段，該階段是機械反應階段，它是通過精煉機對脫硫后的膠料進行擠壓、切磋而制成一定形狀和一定重量的膠塊，這就是再生膠。

再生膠可部分代替天然橡膠和合成橡膠用于生產輪胎、輸送帶和其它橡膠制品，也可不添加天然膠而直接制成橡膠制品

技術參數：

1.生產能力：12t/24h

2.配用動力：20.6kw

3.工作加熱功率：225kw

4.工作壓力：小于0.12mpa

5.塑化溫度：320度

6.噸膠耗能：150kwh

7.塑化時間：小于28min

8.主軸轉速：7-8n/min

9.外形尺寸：6000*5000*6000mm

10.總重：4900kg

產品介紹：該機是連續高溫常壓脫硫機的先導設備，是保證再生膠產品質量穩定，品質優良的前提條件。使膠粉、活化劑、塑化劑及其他

助劑在可控制程序下由立體空間機構完成膠料的均勻復混。經攪拌系統攪拌后的膠粉在進入塑化劑塑化，大大提高了產品的指

標和穩定性，節能環保。此生產線全新上市是再生膠進去全程自動化操作的全新改革。

采用高溫常壓塑化原理，電磁加熱方式，連續生產模式，自動化控制系統。徹底打破傳統設計理念，單螺桿分體設計，膠粉運行流暢，

受熱均勻，產品性能穩定，生產無隱患，操作更簡單。封閉式強制混換冷卻，完善了生產的終環節，無廢氣，廢水排放，節約能源，

保護環境。

本產品的加工定制是是，品牌是東盛，型號是DSTLZ17-12，電動機功率是225（KW），外形尺寸是6000*5000*6000（m），重量是4900KG（kg），規格是12噸/24小時