單螺桿造粒機和雙螺桿造粒機的區別？

1. 單螺桿造粒機是機筒內有一條工作螺桿，雙螺桿造粒機是機筒內有兩條工作螺桿。

2. 單螺桿造粒機工作時，塑膠在機筒內呈螺旋狀向前輸送。雙螺桿造粒機在工作時，塑膠在機筒內呈直線向前輸送。

3. 根據工作原理，雙螺桿機在停機時，機內存料可以基本排空，單螺桿機會存少量余料。

4. 大多數塑料造粒，單雙螺桿均可不加區分地使用。

5. 做回收塑料時，因換網模面更大，下料更加容易，采用單螺桿機效果更好。

6. 做改性塑料，彩色色母，混色抽粒，兩種機效果不分伯仲。

7. 做加長玻纖，交聯海纜料時，只能用雙螺桿造粒機。

8. 單螺桿造粒機，是非標設備，不同生產廠家產品差別非常大，選擇可靠的生產廠家非常重要。

9. 在機械的采購成本，后期生產成本上，單螺桿造粒機會低出很多。雙螺桿造粒機則處于明顯劣勢。

擠出溫度控制主要有溫度設定、控制和調整三個部分構成。設定溫度是控制溫度的依據和基準,調整溫度是對設定溫度的修正和完善。

2.1 溫度設定

設定溫度的目的是為了控制物料擠出成型過程,始終在熔融溫度與分解溫度區間(即160～180℃)進行。要正確設定溫度,則需充分考慮制約物料成型溫度的相關因素。

(1)配方組分、劑量和原料質量。據文獻介紹和生產實踐驗證,不同配方或同一配方不同廠家生產的物料(PVC、CPE、熱穩定劑等),擠出成型溫度往往有很大差異,有的達10℃左右,這一點在沒有實驗條件或生產經驗的情況下,是不可預知的。只有通過生產實踐,依據塑料型坯的質量,適時調整設定溫度。開始設定溫度時不易過高,應從低向高逐步調整。

(2)塑料擠出亦是一個能量守恒的過程。單位體積的固體轉化為熔體所需的總能量相對是恒定的,物料的輸送速率基本上平衡于物料的熔化速率。因受口模物料流速和定型模冷卻條件的限制,不同規格的異型材單位時間擠出量差異亦很大。因物料輸送速率不同,物料熔融所需熱量亦不同。對于單螺桿擠出機或雙螺桿擠出機沒有內熱存在的加熱區域,即機頭、大小過渡段、口模等部位,生產大規格型材時,設定溫度宜高一些;生產小規格異型材,設定溫度宜低一些。對于雙螺桿擠出機有內熱存在的加熱區域,由于內熱的作用,擠出速率反過來又直接影響物料的熔融速率。設定溫度應視該段物料的形態、承受溫度程度及對熱量的需求情況而定。

(3)塑料擠出需經歷一定時間歷程。在這一歷程的不同階段,由物料的加工特性和擠出機職能所決定,不同形態的物料承溫情況和對熱量的需求有所不同。要

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 正確設定溫度亦有必要深入了解物料在擠出不同階段的形態、承受溫度程度及對熱量的需求情況。

雙螺桿擠出機溫控系統由10個溫控點組成。依據物料在擠出過程各個階段的形態、承受溫度程度及對熱量的需求情況,可將10個溫控點歸納為加溫、恒溫、保溫三個區域。其中加溫與恒溫區主要在擠出機內,以排氣孔為界劃分為兩個相對獨立又互為關聯的部分;保溫區主要由機頭、大小過渡段、口模部分構成。

加溫區由送料段、壓縮段兩溫控點組成。由于物料由室溫狀態經給料機螺桿輸送給擠出機送料段螺桿,距物料熔融溫度溫差較大,同時物料經壓縮段螺桿將通過排氣孔,擠出要求物料在該區域內完成由固體向熔體的轉化過程,并緊緊包覆于螺槽表面,方不致從排氣孔排出或阻塞排氣孔。因此物料在加溫區域需要的熱量較大,送料段、壓縮段的溫度宜設定的高一些。值得注意的是,如送料段溫度設定過高,由于距離料斗與擠出機扭矩分配器較近,易導致物料在料斗內架橋,扭矩分配器齒輪受熱變形及加速磨損,故送料段溫度設定還應視料斗冷卻情況和扭矩分配器油溫而定(一般以油溫≤60℃為宜)。

恒溫區由熔融段和計量段兩溫控點組成。物料經過加溫區后已基本呈熔體狀態,但溫度不甚均勻,且并未完全塑化,還須進一步恒溫并完全塑化,同時隨螺桿容積減少,在機頭均布盤(亦稱過濾盤、導流盤)阻力作用下,物料粘度、密實度進一步提高,單位體積物料量增加，為保證物料溫度，因此該區域物料還需一定熱量；但該區雙螺桿對物料剪切和壓延作用所轉化的內熱,往往又超過了物料的需求,故熔融段和計量段溫度的設定應注意:在擠出機開機前升溫時,溫度設定略高一些,以利于螺筒恒溫;開機正常后要適當降低,以防物料降解。

保溫區由機頭、過渡段、口模等溫控點組成。物料經過恒溫區后已完全呈熔

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 體狀態,進入保溫區將由螺旋運動改變為勻速直線運動,并通過均布盤。過渡段和口模建立熔體壓力,使之溫度、應力、粘度、密實度和流速更趨均勻,為順利地從口模擠出做最后的準備。由于改變運動方向,建立熔體壓力需犧牲一定的熱量為代價。同時在該區域，內熱已不復存在,故仍需要一定外熱做補充。該區域溫度設定一般應高于前兩個區域設定的溫度,口模處的溫度還應依據型材截面結構進行設定。截面復雜或壁厚部位,溫度設定應高一些;截面簡單或壁薄部位,溫度設定應低一些;截面對稱或壁厚均勻部位,溫度設定應基本一致。

2.2 溫度控制

塑料異型材擠出溫度控制主要是圍繞著設定溫度進行的。由于錐形雙螺桿擠出機具有溫度自控和手動冷卻控制職能,一般生產狀態對所設定的溫度實施自動控制即可。當某段溫控點溫度跑高,自動控制失效,采用手動冷卻控制也可將顯示溫度控制在設定溫度界線之內。

在擠出溫度控制時必須明確兩個基本概念。其一,擠出機設定溫度所控制的各個溫控點顯示溫度僅僅是螺筒、機頭及口模的溫度,并非物料的實際溫度。物料溫度與顯示溫度在不同加熱工況下存在不同的對應關系。即當螺筒、機頭、口模等溫控點外加熱器加熱時,物料溫度實際上低于顯示溫度;當螺筒、機頭、口模等溫控點外加熱器停止加熱時,物料溫度則可能等于或高于顯示溫度。錐形雙螺桿擠出機有兩個熱源:①外電加熱器;②雙螺桿對物料剪切與壓延作用轉化的內熱。由于反映顯示溫度的測溫點與外加熱器和物料之間存在一定距離,故三者之間亦存在一定的溫度梯度(即溫差)。從擠出加溫、恒溫、保溫三個區域供熱情況分析(圖2)可知,加熱區既存在外加熱,又存在內加熱,為雙向導熱,顯示溫度基本上等同于物料溫度;恒溫區在顯示溫度未達到設定溫度值時,亦是雙向導熱;顯示溫

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 度超越設定溫度值時,熱量開始由內向外傳遞,可稱之為逆向導熱,顯示溫度則可能低于物料溫度;保溫區由于內熱不復存在,熱量又開始由外向內傳遞,亦稱之為正向導熱,顯示溫度則高于物料溫度。其二,雙螺桿對物料的剪切與壓延作用所轉化的內熱并不受自動溫控系統的約束與支配。通過擠出實踐可以發現,在塑料異型材擠出時,不存在內熱的機頭,過渡段和口模部位溫控點顯示溫度一般比較穩定,基本上可控制在設定溫度的范圍內;有內熱存在的擠出機內各段溫控點顯示溫度隨擠出量增減往往波動很大,有時遠遠偏離設定溫度的控制界線。例如要提高擠出量,送料段物料對熱量需求增大,因擠出速度提高所增加的內熱不足于平衡物料在該段停留時間縮短所減少的熱量,雖然外加熱器一直工作,但顯示溫度仍低于設定溫度;熔融段和計量段的物料由于已完全轉化為粘流態,所需熱量有限,并由擠出速度提高所增加的內熱超過物料在該段停留時間縮短所減少的熱量,雖然外加熱器停止加熱,但顯示溫度仍高于設定溫度。

鑒于擠出溫度控制的主體是物料溫度,明確了物料溫度、顯示溫度與設定溫度在不同擠出工況下的對應關系,也就明確了設定和控制擠出溫度的依據和基準。諸如提高加溫區設定溫度可充分發揮外加熱器作用,有助于迅速提高物料溫度;降低恒溫區設定溫度可適時切斷外加熱源,避免內熱和外熱疊加作用,盡可能阻止物料溫度持續跑高;提高保溫區設定溫度,可借助外熱源,維持物料在最佳塑化狀態擠出,以得到高強度塑料異型材型坯。應該指出,在設定溫度時雖然已考慮到內熱的作用與影響,降低恒溫區設定溫度,但也僅可使該部位物料達到設定溫度適時切斷外熱,而不能制止因擠出速度提高所增加的內熱。擠出實踐證明,有內熱存在的擠出機內各段物料溫度與擠出量直接相關,降低與提高給料與擠出速度不僅決定著擠出產量,而且是控制擠出溫度不可缺少的必要手段。但在采用加料與

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 擠出速度控制擠出溫度時,還應明確,即使熔融段,計量段顯示溫度偏離設定溫度,但仍小于180℃時,說明該段物料溫度仍在熔融溫度與分解溫度區間,亦屬正常。只有當顯示溫度接近180℃,采用手動冷卻控制無效時,才有必要降低給料與擠出速度進行溫度控制。同時由于雙螺桿擠出機有強制給料的特點,擠出量是由加料速度所決定的,加料速度和擠出速度亦存在相應的匹配關系,提高或降低加料和擠出速度應同步進行。其相互調整的幅度應視加料孔內物料在螺槽內的充斥量而定,一般應控制物料在螺槽內2/3高度為宜。過高則會產生擠出機過載或加料孔、排氣孔冒料現象;過低則易導致雙螺桿非正常磨損。另外調整加料與擠出速度時還應密切觀察主機電流變化,物料塑化好時,一般電流較低。主機電流變化是判斷擠出溫度控制是否適當的一個重要依據。

2.3 溫度調整