苯橡膠的混煉多采用兩段混煉，因為兩段之間的冷卻有助于碳黑的分散，丁苯橡膠混煉的關鍵是使碳黑良好分散，為此總的原則是軟化劑應在碳黑投入并 已在生膠中分散后經過一定時間再加入，軟化劑提前加入或在碳黑凝膠形成之前加入，易使碳黑—軟化劑結塊，膠料物理性能下降（15~20％），但是軟化劑在 碳黑完全分散后加入，也會使膠料破碎，延長混煉時間，降低混煉效率，因此一般以在密煉室中尚有1/5碳黑未吸收和分散時投入軟化劑為宜，這樣既容易混合也 不使膠料打滑和破碎，膠料硫化膠拉伸強度可提高2~2.5Mpa，耐磨性提高7％。
      采用開煉機混煉時，吃粉后應搗膠和縮小輥距0.75±0.1mm進行薄通，以利碳黑和填料分散，硫化膠性能與分散溫度關系。
      在混煉過程中，丁苯橡膠與碳黑或白碳黑等補強劑含生膠結合凝膠，凝膠含量隨補強劑種類和混煉溫度而變化。凝膠能提高膠料定伸應力和拉伸強度，但含量過多會降低加工性能。碳黑和白碳黑中的水分會縮短丁苯橡膠膠料的焦燒時間和加快硫化速度。
1．開煉
      丁苯橡膠的生熱較大，裝膠容量應小于天然橡膠，輥距也應較小，以利散熱，輥溫宜保持在60±5℃丁苯橡膠的包輥性與天然橡膠不同，包于低溫輥，所以后輥輥溫應高于前輥5~10℃。
用開煉機輥煉時，輥距影響較大，丁苯橡膠拉伸強度在輥距為2mm時為，1mm以下，橡膠分子斷鏈嚴重，3mm以上分散不良。
      一般采用兩段輥煉，其中段的順序是先用小輥距破膠，接著放大輥距到1.4±0.1mm,膠料包輥,加硬脂酸,氧化鋅,防老劑和1/3軟化劑 →1/3填充劑和1/3軟化劑→2/3填充劑和1/3軟化劑,加粉料完畢放寬輥距到1.9mm搗膠,在碳黑沒有全部混入生膠之前不能搗膠.然后再調小輥距 到0.75±0.1mm,薄通5~6次,以利分散,膠料冷卻后,重新破膠加入硫磺,采用一段混煉者,可再放大輥時距進行搗膠加入硫磺等其它配合劑,促進劑 的加入順序視其穩定性而定,比較穩定的可在一段混煉時的早期加入,穩定性較差者可在二段混煉時加入.