流變性是聯系色母粒生產、加工行為與產品最終性能的重要紐帶。高濃白母粒也是通過熔融態加工，但由于鈦拜粉顏料濃度含量高，其加工流動性能較低濃色母粒特殊。本文在低濃色母粒的生產工藝基礎上，改進高濃白母粒的加工工藝，成功地加工出性能優良的高濃白母粒；并測試高濃白母粒的流變性能，分析了顏料、分散劑對高濃白母粒流變行為的影響，為高濃白母粒的工藝設計和應用提供理論依據。

在塑料加工工業中，無論是擠出、注塑、壓延、中空成型，還是吹膜、紡絲等，除了有滿足要求的主機之外，往往還需有大量的輔助設備來共同完成各項加工工序。塑料加工用輔助設備的完善化、自動化和合理化在一定程度上決定著產品的質量和企業的生存能力。

工藝路線

先將載體樹脂和分散劑(聚乙烯蠟)在高攪中混合到80℃，恒溫，待分散劑完全熔化后，加入鈦拜粉，攪拌，到樹脂表面包覆大量鈦拜粉為止；雙螺桿升溫至試驗溫度后，加入混合好的樣品，擠出、造粒、備用。

色母粒雙螺桿擠出機由于具有由摩擦產生的熱量較少、物料所受到的剪切比較均勻、螺桿的輸送能力較大、擠出量比較穩定、物料在機筒內停留長,混合均勻。

提高扭矩和轉速，需對減速分配箱進行精心設計。要大幅度地提高設備的扭矩指標，必將對傳動箱的設計和制造水平提出更高的要求。扭矩越高，傳動箱中齒輪、輸出軸、軸承等零件的設計、制造精度、材質強度和熱處理要求就越高，同時對螺桿的芯軸、螺紋元件和捏合盤等零件的設計制造精度要求也更高。因為要增大螺紋元件的自由容積，在螺桿外徑不變的情況下，兩螺桿中心距將減小，這必將使配比齒輪和止推軸承安裝空間不夠的問題變得更為突出。

色母粒造粒機塑化系統主要包括螺桿和機筒，為適應多種加工要求，通常都將螺桿和機筒設計成積木式組合結構。按照各段的功能可將螺桿分成加料段、塑化段、混煉段、排氣段和擠出段。這些區段在擠出過程中具有不同的功能，其結構各不相同，與之相應的螺桿元件幾何參數也各不相同，因此如何確定螺紋元件幾何參數成為塑化系統設計的關鍵。