一是大多采用較低的21/22MPa的系統壓力，標稱300噸的機型，其實際只能提供2600KN的鎖模力，鎖模力不足；相應的泵、閥都采用比較廉價的日本或者臺灣等品牌，容易漏油和損壞，使用壽命不長；液壓管路等還使用分體式的閥、管等，容易出現故障并且維修困難。二是機身結構設計不合理，開模空間不足，模具必須移出后才能在外部開模；導柱的設計不合理，鎖緊螺母容易松脫，進而導致熱板不平衡，容易造成飛邊和“大餅”等。三橡膠注射機是落后的先進后出注射單元，每模都需要先射出大約20~30g的膠料，并且塑化缸的溫度較低；清理和更換膠料非常繁瑣，需要拆卸等。實際使用起來，很多機器最致命的弱點就是不穩定，經常會出現各種各樣的問題，影響客戶使用和生產。注射成型機的工作原理與打針用的注射器相似，它是借助螺桿（或柱塞）的推力，將已塑化好的熔融狀態（即粘流態）的橡膠注射入閉合好的模腔內，經固化定型后取得制品的工藝過程。注射成型機是一個循環的過程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑化—施壓注射—充模冷卻—啟模取件。取出塑件后又再閉模，進行下一個循環。