眾所周知，玻璃鋼管道，就是在纖維纏繞工藝中，利用玻璃纖維夾入其中，使其具有夾芯的結構，這樣即降低了玻璃鋼綜合造價的成本，又提高了管道的整體剛度和強度。今天，我們就來和大家一起聊一聊玻璃鋼管道制作工藝流程的相關情況!

  玻璃鋼管壁結構說明：

  玻璃鋼管壁結構從內到外分別為：玻璃鋼內襯層、玻璃鋼次內襯層、玻璃鋼纏繞層、玻璃鋼外部保護層。

  玻璃鋼內襯層、玻璃鋼次內襯層起防腐、防滲作用，纏繞層擔負起管道的強度和剛度作用，外保護層起抗老化、防腐蝕、抗日曬的作用。

  工藝玻璃鋼管道制作流程

  →玻璃鋼模具準備

  →設備調試、原材料準備

  →玻璃鋼管道內襯制作

  →遠紅外固化站內襯固化

  →玻璃鋼管道內襯質量檢驗

  →玻璃鋼管道增強層纏繞

  →遠紅外管道整體固化

  →玻璃鋼管道外觀及主要尺寸檢驗

  →玻璃鋼管道脫模

  →1.5倍工作壓力水壓試驗及其它標準要求的檢測項目

  →玻璃鋼管道包裝入庫

  玻璃鋼管道工藝詳細說明：

  (1)準備工序

  a、設備調試。首先認真檢查設備運轉及工作部位是否正常，特別要細心檢查樹脂-固化劑雙組分泵是否有堵塞現象，之間配比是否達到設計要求;要確保制襯、纏繞、修整、脫模等設備的運行穩定和工作精度;

  b、清理模具。要求模具表面無坑凹、粉塵、雜物及其他附著物，模具要作到表面平滑，有問題及時修理、維護;

  c、纏聚酯薄膜。為方便管道脫模，在模具表面應包覆1層聚酯薄膜，薄膜搭接寬度1～2㎝，厚度為40um之間。要求薄膜無破損，無皺折，兩面光滑潔凈。薄膜產品質量滿足GB13950-1992的要求。

  (2)制襯工序

  a、內襯樹脂配制。按質檢部門根據當時的工作環境、溫度條件作出的樹脂配方體系進行內襯樹脂配兌，配料量要根據制造進度合理掌握。當現場情況發生變化時，質檢部門和制造部門應及時調整配方，并按新配方配制需用的樹脂;

  b、增強材料準備。按設計要求將制作內襯需用的增強材料運送到指定位置，并對一些寬幅面的增強材料先裁切加工到設計寬度;

  c、內襯層制作。按設計要求的鋪層步驟進行內襯層制作，各單層鋪設過程中應施加合理的張力，相互之間適量搭接，并用組合壓輥反復滾壓趕出氣泡以保證纖維完全浸透。并要求各增強材料層達到設計的樹脂含量要求;

  d、初步自檢。按設計要求鋪覆完各層后，要求操作工人進行初步的質量檢測：內襯是否達到設計厚度,局部是否有貧膠、掛膠現象，是否有白斑、氣泡，是否有等，若發生上述情況應及時匯報并采取處理措施;

  e、進入內襯遠紅外深度固化工序。

  (3)遠紅外深度固化

  我廠生產制造的玻璃鋼管道都必須進行遠紅外深度固化處理，目的是：可以提高內襯層的固化度，改善管道的抗腐耐溫性能;

  (4)過程質量檢驗

  在纏繞前再次確認內襯無氣泡、氣孔，無雜質，表面平整，樹脂含量合理，無白斑和局部固化不良等現象。必須認真檢查內襯是否合格，不合格的嚴禁上機纏繞。

  (5)纏繞工序

  將設計好的參數輸入微機，待內襯固化后，由微機控制用無堿無捻玻璃纖維進行往復式纏繞直至纏繞層厚度。按規定厚度外敷100%樹脂含量的外保護層。纏繞層的樹脂含量一般為35%左右，其厚度取決于管道設計的強度和剛度的綜合。

  (6)紅外線固化

  管道進入固化養護階段。在固化過程中應以適宜的轉速保持模具滾動，使其均勻固化。固化過程中應注意監控管體溫度，合理調整固化方案。

  (7)修整、脫模：

  待管道的巴氏硬度大于30時，對管道端口進行修整。然后用液壓脫模機將管道和模具分離，并在其管道中間部分按要求作標記。

  (8)管道水壓試驗及擺放：

  每批管道按規定進行水壓試驗，注滿水，均勻升壓至管道設計壓力的1.5倍，并保持不低于2分鐘，仔細檢查管道的表面和壓力表。試壓合格后二點支撐擺放管道。