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鋼護筒焊接與鋼護筒防腐工藝試驗

1、對運到施工現場的預制樁、接樁用電焊條等產品質量要嚴格按驗收標準進行驗收（核查預制樁的資料，出廠合格證、樁的質量檢驗記錄等）

 樁裂縫允許的范圍：漏漿深度不大于5mm，每處漏漿長度不大于100mm，累計長度不大于管樁長度的5%，且應修補；漏漿深度不大于10mm，每處漏漿長度不大于300mm，累計長度不大于管樁長度的10%，或對漏漿的搭接長度不大于100mm，且應修補 樁裂縫不允許的范圍：不得出現環向或縱向裂縫，但龜裂、水紋及浮漿層裂紋不在此限；管樁端面混凝土和預應力鋼筋鐓頭不得高出端板平面

2、對進場的樁應按指定地點堆放。
3、施工前樁位的復檢要嚴格
4、打樁順序

在天然地基中沉樁以后，在樁周圍一定范圍內的土壤將被壓縮，如果樁與樁之間的距離小于一特定范圍，那么沉樁時將會使相鄰的樁位產生偏移或上浮。 因此，可采用“自中間向四周進行”，這種方法雖然在一定程度上可以消除因樁位擠壓而造成的樁位偏移及擠土，但是內部樁位位移無法克服。 “二次循環法沉樁”（下圖是其在一個群樁施工中的樁機行走路線及沉樁的順序編號）。這種方法采用隔樁跳打，并盡可能將邊樁放在第二次循環中沉入。它可大部分消除內部樁位的位移及減小樁的擠土效應，缺點是必須增加一個循環的樁機移位，并且可能因沒及時截樁，樁機無法按計劃循環行進循環，這在一定程度上降低了工效。所以施工時選擇何種順序，監理及施工單位應綜合考慮場地情況、樁機類型、工程性質及進度安排等諸多因素才能確定。

螺旋鋼管規格表 螺旋鋼管標準分類

螺旋鋼管是以帶鋼卷板為原材料，經常溫擠壓成型，以自動雙絲雙面埋弧焊工藝焊接而成的螺旋縫鋼管。
生產工藝
（1）原材料即帶鋼卷，焊絲，焊劑。在投入前都要經過嚴格的理化檢驗。
（2）帶鋼頭尾對接，采用單絲或雙絲埋弧焊接，在卷成鋼管后采用自動埋弧焊補焊。
（3）成型前，帶鋼經過矯平、剪邊、刨邊，表面清理輸送和予彎邊處理。
（4）采用電接點壓力表控制輸送機兩邊壓下油缸的壓力，確保了帶鋼的平穩輸送。
（5）采用外控或內控輥式成型。
（6）采用焊縫間隙控制裝置來保證焊縫間隙滿足焊接要求，管徑，錯邊量和焊縫間隙都得到嚴格的控制。
（7）內焊和外焊均采用美國林肯電焊機進行單絲或雙絲埋弧焊接，從而獲得穩定的焊接質量。
（8）焊完的焊縫均經過在線連續超聲波自動傷儀檢查，保證了100%的螺旋焊縫的無損檢測覆蓋率。若有缺陷，自動報警并噴涂標記，生產工人依此隨時調整工藝參數，及時消除缺陷。
（9）采用空氣等離子切割機將鋼管切成單根。
（10）切成單根鋼管后，每批鋼管都要進行嚴格的首檢制度，檢查焊縫的力學性能，化學成份，溶合狀況，鋼管表面質量以及經過無損探傷檢驗，確保制管工藝合格后，才能正式投入生產。
（11）焊縫上有連續聲波探傷標記的部位，經過手動超聲波和X射線復查，如確有缺陷，經過修補后，再次經過無損檢驗，直到確認缺陷已經消除。
（12）帶鋼對焊焊縫及與螺旋焊縫相交的丁型接頭的所在管，全部經過X射線電視或拍片檢查。
（13）每根鋼管經過靜水壓試驗，壓力采用徑向密封。試驗壓力和時間都由鋼管水壓微機檢測裝置嚴格控制。試驗參數自動打印記錄。
（14）管端機械加工，使端面垂直度，坡口角和鈍邊得到準確控制。
焊縫處理
螺旋鋼管將帶鋼送入焊管機組，經多道軋輥滾壓，帶鋼逐漸卷起，形成有開口間隙的圓形管坯，調整擠壓輥的壓下量，使焊縫間隙控制在1~3mm，并使焊口兩端齊平。
1.如間隙過大，則造成鄰近效應減少，渦流熱量不足，焊縫晶間接合不良而產生未熔合或開裂。
2.如間隙過小則造成鄰近效應增大，焊接熱量過大，造成焊縫燒損;或者焊縫經擠壓、滾壓后形成深坑，影響焊縫表面質量。
將管坯的兩個邊緣加熱到焊接溫度后，在擠壓輥的擠壓下，形成共同的金屬晶�；ハ酀B透、結晶，最終形成牢固的焊縫。螺旋鋼管若擠壓力過小，形成共同晶體的數量就小，焊縫金屬強度下降，受力后會產生開裂;如果擠壓力過大，將會使熔融狀態的金屬被擠出焊縫，不但降低了焊縫強度，而且會產生大量的內外毛刺，甚至造成焊接搭縫等缺陷。
工藝特點
螺旋鋼管主要工藝特點：
a. 成型過程中,鋼板變形均勻,殘余應力小,表面不產生劃傷。加工的螺旋鋼管在直徑和壁厚的尺寸規格范圍上有更大的靈活性,尤其在生產高鋼級厚壁管,特別是中小口徑厚壁管方面具有其他工藝無法比擬的優勢, 可滿足用戶在螺旋鋼管規格方面更多的要求。
b. 采用先進的雙面埋弧焊的工藝，可在最佳位置實現焊接，不易出現錯邊、焊偏和未焊透等缺陷,容易控制焊接質量。
c. 對鋼管進行100%的質量檢查,使鋼管生產的全過程均在有效的檢測、監控之下，有效地保證了產品質量。
d. 整條生產線的全部設備具備與計算機數據采集系統聯網的功能,實現數據即時傳輸,由中央控制室對生產過程中的技術參數。