日前，投資100多萬元的中天鋼鐵電爐煉鋼廠連鑄車間自動噴號設備正式上線運行，該設備以機械臂代替傳統的人工噴號(見下圖)，作業人員不用靠近連鑄坯就能完成噴號作業，效率是人工的三倍。

“1500多度的鋼水經過澆鑄成鋼坯還有800多度，冬天靠
近噴號作業也要出一身汗，夏天人真的受不了，要不是它，我們還是得上�！痹谶B鑄車間，噴號工人小李指著機械臂介紹，自從裝了機械臂，人只要控制電腦，機械臂就能代替人工在連鑄坯上自動噴號，完全不用再忍受高溫。自動噴號設備是中天鋼鐵智能制造又一突破，該設備完全由電腦操作，與連鑄生產線保持同步，連鑄坯傳送到位機械臂便上前自動噴號。同時，該設備還可自動除磷、自動定位，對連鑄坯根數進行數據跟蹤，使作業效率大幅提升。

同樣需要在高溫環境下工作的還有軋鋼工段，在六軋廠智能車間，軋制中的鋼材溫度高達1000多度，車間熱浪滾滾。此刻，操作工方志平坐在裝有空調的主控室，通過電腦操作，就完成了初軋、精軋、打包等環節，主控室空調溫度控制在26度，而以往他需要在60多度室內高溫下作業。六軋廠是江蘇省第一批示范智能車間項目，作為集團重要的優特鋼生產車間，該車間生產線全部采用西門子控制系統，實現對軋機、活套以及軋機間張力的自動控制;整個生產過程全部數據化，保證成品的精度。同時，在線測徑儀對產品質量進行實時控制。

“一個是生產線上物流的物聯網化，第二個是生產制造過程的智能化，第三個是現場制造流程的一個經營生產的協同化，還有現場生產信息技術的敏捷化，就是所有生產信息的數據整理、收集、匯總，都是同步產生�！绷垙S廠長潘福來說。

六軋廠根據生產計劃，將原材料相關信息排入ERP，通過ERP全程跟蹤生產情況，成品稱重系統可以將最終稱重信息直接輸入ERP系統中，保證噸位準確，最后的物流環節仍然通過ERP提供數據，工作人員掃描碼單情況進行出庫。據潘福來介紹，軋機線智能化具備生產過程實時調度、資源能源消耗智能監控等優勢，可最大程度降低生產過程中的突發情況，減少能源消耗，將效益達到最大化。

近年來，中天鋼鐵在智能制造方面投入巨資，先后
實施了遠程計量系統、一鍵式自動化煉鋼、能源管控中心、設備信息管理系統、無損檢測系統等一系列項目，并于今年啟動MES制造執行系統�！翱萍际堑谝簧a力。我們正積極通過一系列自動化、智能化改造，以智能設備取代人工作業，減少工人的勞動強度，更好的保障我們員工的安全�！奔瘓F董事局主席董才平介紹。