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管道填充壓漿孔道壓漿料廠家

孔道壓漿料

1.低水膠比：水膠比僅為0.26～0.28；

2.高流動性：漿體的出機初始流動度可達10S，60min后流動度仍保持在25S以內；

3.高穩定性：漿體24h自由泌水率和3h鋼絲間泌水率均為0；

4.高抗分離性:產品滿足歐洲標準ETAG013要求，仿真試驗5m管零泌水、無缺陷；

5.絕濕微膨脹：漿體在預應力孔道內絕濕條件下仍能產生膨脹，補償漿體收縮，提高了硬化漿體體積穩定性，保證壓漿質量；

6.早強高強：3d抗壓強度≥20MPa，28d抗壓強度≥50MPa；

7.高耐久性：28d電通量≤1000C,28d抗凍等級≥F500。

管道壓漿前，應事先對采用的壓漿料進行試配。水泥、高效減水劑、微膨脹劑、礦物摻和料、水等各種材料的稱量應準確到±1%（均以質量計）。水膠比不應超過0.33。經試驗證試驗，漿體性能各項質量指標均滿足上述技術參數表要求后方可使用。

、施工設備

攪拌機的轉速不低于1000r/min，漿葉的最高線速度限制在15m/s以內。漿葉的形狀應與轉速相匹配，并能滿足在規定的時間內攪拌均勻的要求。

壓漿機采用連續式漿泵。其壓力表最小分度值不應大于0.1MPa，最大量程應使實際工作壓力在其25%-75%的量程范圍內。

儲料罐應帶有攪拌功能。

如選用真空輔助壓漿工藝，真空泵應能達到0.092MPa的負壓力。

2、稱量精度

在配制漿體拌和物時，水泥、圧漿劑、水的稱量應準確到±1%（均以質量計）。

計量器具均應經法定計量檢定合格，且在有效期內使用。

1、攪拌前，應先清洗施工設備。清洗后的設備內不應有殘渣、積水，并檢查攪拌機的過濾網。在壓漿料由攪拌機進入儲料罐時，應經過過濾網，過濾網空格不應大于3mm×3mm。

2、漿體攪拌操作順序為：首先在攪拌機中加入實際拌和水用量的80%—90%，開動攪拌機，均勻加人全部圧漿劑，邊加入邊攪拌，然后均勻加入全部水泥。全部粉料加入后再攪拌2min；然后加入剩余的10%-20%的拌和水，繼續攪拌2min。

3、攪拌均勻后，現場進行出機流動度試驗，每10盤進行一次檢測，其流動度在上述主要技術參數規定的范圍內，即可通過過濾網進入儲料罐。漿體在儲料罐中應繼續攪拌，以保證漿體的流動性。不應在施工過程中由于流動度不夠額外加水。

1、壓漿前，應清除梁體孔道內雜物和積水。

2、漿體壓入梁體孔道之前，應首先開啟壓漿泵，使漿體從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管道中的空氣、水和稀漿。當排出的漿體流動度和攪拌罐中的流動度一致時，方可開始壓入梁體孔道。

3、壓漿的最大壓力不宜超過0.6MPa。壓漿充盈度應達到孔道另一端飽滿并于排氣孔排出與規定流動度相同的漿體為止。關閉出漿口后，應保持不小于0.5MPa且不少于3 min的穩壓期。

4、對于連續梁或者進行壓力補漿時，讓管道內水-漿懸浮液自由地從出口端流出。再次泵漿，直到出口端有勻質漿體流出，0.5MPa的壓力下保壓5min。此過程應重復1-2次。

5、壓漿后應從錨墊板壓/出漿孔檢查壓漿的密實情況，如有不實，應及時補灌，以保證孔道完全密實。

6、如果選用真空輔助壓漿工藝，在壓漿前應首先進行抽真空，使孔道內的真空度穩定在-0.06MPa～-0.08MPa之間。真空度穩定后，應立即開啟管道壓漿端閥門，同時開啟壓漿泵進行連續壓漿。

7、壓漿順序先下后上，同一管道壓漿應連續進行，一次完成。從漿體攪拌到壓入梁體的時間不應超過40 min。

8、壓漿過程中，每孔梁應制作3組標準養護試件（40mm×40mm×160mm）,進行抗壓強度和抗折強度試驗。并對壓漿進行記錄。記錄項目應包括：壓漿材料、配合比、壓漿日期、攪拌時間、出機流動度、漿體溫度、環境溫度、保壓壓力及時間、（真空度）、現場壓漿負責人、監理工程師等。