延安煙氣吸收塔/噴淋塔廠家生產

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液體再分布裝置是把塔壁上的液膜收集起來，重新破碎成液滴，分配到煙氣中，一方面靠近塔壁的噴嘴也可布置得離塔壁遠些，既可減少貼壁流動的漿液，又可減輕對塔壁防腐層的沖刷；另一方面又可使貼壁流動的漿液發揮余熱，克服了壁流現象造成脫硫效率降低的負面影響。 將逆流脫硫塔的氣速增加到4～5m/s，提高流速可提高氣液兩相的湍動，一方面可降低煙氣與液滴之間的膜厚度，液膜增強因子增加，從而提高總傳質系數；另一方面，噴淋液滴的下降速度減小，持液量增大，使得吸收區的傳質面積增大。 當煙氣流速低于3m/s時，脫硫效率與煙氣速度無關；高于3m/s時，液滴表面的振動加大，液滴中的混合增強，表面更新加快，可促進二氧化硫吸收反應，有利于脫硫效率的提高；當煙氣流速從3.0m/s提高到4.5m/s時，脫流率上升幅度較大，進一步提高煙氣流速時，脫流率的提高趨于平緩。同時，煙氣流速受除霧器性能和液泛速度的制約。 低煙氣流速時，壓降的增大幅度大于傳質面積，而高煙氣流速時，結果則相反，傳質面積的增大幅度大于壓降。這一點在ABB的高流速實驗中也得到證實：在脫硫率不變的條件下，煙速從2．3m／s提高到4．3m／s，液氣比減少32％，相應的傳質速率增加50％，總能耗可下降25％；根據中試結果，從節能觀點出發，空塔流速最好大于4．57m／s。 尺寸較小的噴嘴可降低霧滴平均直徑，增加了比表面積，增加了塔斷面覆蓋率。?例如，某脫硫塔每個噴淋層原來是由25只130mm的噴嘴組成，每只噴嘴的流量為31.5L/s，后來改為每層60至84只50mm的噴嘴，每只噴嘴的流量為12.6L/s,前后壓力操作不變，同時增加了一塊穿流孔板，以改變塔入口處的氣流分布。經此改進后，脫硫效率由80%提高到96%。 噴淋塔內的流動較為復雜，脫硫塔的塔徑、洗滌區高度、液滴粒徑分布、液滴初始速度和噴射角均影響脫硫塔的氣動特性（氣液分布、壓降、液滴停留時間、塔內持液量等）。吸收塔壓降在整個脫硫系統能耗中占有較大的比例，直接影響脫硫裝置運行的經濟性，是脫硫系統設計中的一個重要經濟、技術指標；液滴停留時間和塔內持液量與傳質面積有關，是決定脫硫效率的主要因素。這些也是FGD系統建模時的重要參數，也是優化脫硫塔設計的基礎。 煙氣入口區域的流體流動受入口煙道與塔的幾何尺寸、內部構件、托盤下部的噴淋層以及漿液從托盤流出的方式影響。此部份的壓降由三種基本機理造成：一是煙氣的膨脹拐彎和內部構件的拖曳；二是托盤下部噴淋層和托盤淋降造成的曳力損失；三是托盤下部噴嘴造成的動力損失。煙氣膨脹造成的壓力損失可根據有關流體阻力手冊查相似的阻力系數計算出來；噴淋層和托盤淋降造的壓力損失可根據總的動力平衡建立起流體通量、總的液滴曳力與煙氣壓降的關系式計算出來；累積液滴曳和單個液滴曳力可根據二相流模型建立方程，托盤下部噴嘴造成的動力損失可采用脫硫噴淋區的專用計算程序計算出來。 煙氣入口區域壓降的計算結果，計算出來的壓降與脫硫塔數據庫中的數據吻合得很好。從圖中可以看出，煙氣膨脹及噴淋層帶來的動力損失占了總壓降的大部分，這些機理可根據幾何相似性進行放大，此處所用的幾何相似性要求所有的幾何尺寸均按同一放大因子進行線性放大，除了幾何尺寸方面的考慮以外，水力學特性的放大也應保持相似的流體流動，如果入口雷諾數大于20000，流體為紊流狀態，即可很容易獲得動力相似性。并且，對于動力相似性，液氣動量比應與流場單元動力比相等。 托盤是一種兩相逆流篩孔板，在篩孔板上表面設有單元隔離板，將上表面隔離一個個單元，煙氣在托盤上表面形成泡沫層，同時漿液也從中落下。氣流和液流之間有規律地脈動，氣流和液流間歇通過小孔。托盤上的隔離板是為了防止脈動過大，造成氣流通量不均勻。特別當脫硫直徑增大后，若無隔離板，即會出現有些孔只通氣，不落液的現象，而有些則剛好相反，這勢必將嚴重影響氣液間傳質，降低脫硫效率。由于托盤的每一個隔離區有多個通路存在，這種脈動流動可視為準穩態流動。托盤產生的壓降進一步促進了煙氣分布的均勻性，為噴淋層洗滌區的氣液均勻接觸提供了更為良好的保證。 噴淋區位于托盤和除霧器之間，霧化的漿液與煙氣逆流接觸，假定此區域的氣流和液流是均勻的，則可采用一維動量方程中的遷移通量公式進行分析。動量方程中的遷移通量模型按照擴散原理模擬了氣液兩相流間速度的差異，在單相流動量方程中考慮了兩相間的遷移和平均混合物特性，添加了多個參數。同時，氣液間的遷移速度也根據實驗數據進行了修正。 忽略液滴與塔壁的碰撞而產生凝聚和分裂，對液滴進行受力分析，液滴在塔內受到表面曳力、形體曳力和重力作用，其中，表面曳力的反作用力即為液滴（液相）對氣相的作用力。在逆流噴淋塔中，液滴塔內液滴先作減速運動，再作勻速運動。 距噴嘴較遠處，由于液滴加速或加速至其終端速度，液滴濃度與噴嘴角度和液滴初始速度無關。在順流脫硫塔中，液滴濃度隨距離的增加而單調降低。對于較大液滴初始速度，噴嘴角度增加使液滴濃度降低，速度減慢，但對于較小的液滴速度，在脫硫塔的上部，液滴的濃度隨噴淋角度的增加而增加。噴嘴噴射角度帶來的液滴濃度的相對變化隨液滴垂直速度分量的增加而擴大。一般地，在逆流脫硫塔中，噴嘴角度的增加將導致液滴局部濃度的增加。 在順流脫硫塔中，液滴濃度隨距離（離噴淋層）的降低而持續降低；在逆流脫硫塔中，則隨高速液滴初始速度的增加而增加，隨低速液滴初始速度的減小而減小，局部濃度隨距離的增加、氣速的降低（對逆流脫硫塔）、液滴初速度的降低而降低。 BCT型除塵脫硫設備，系針對BWC型水膜除塵器技術未被突破和脫硫效率低的現狀，應廣大用戶的迫切要求，由我公司攻關研制成功的一種除塵脫硫效率高、自控性能優越、操作簡單的新型除塵脫硫設備，并獲得了國家專利，專利號為ZL03.2.45320.5，產品暢銷全國各地，得到用戶的一致好評。 BCT型除塵脫硫設備保留了水膜除塵器的結構、采用圓形阻力小、裝配緊湊、占地面積小、施工安裝方便、凈化效率高、允許入口含塵濃度高、允許風量大、能凈化濕度大且具有一定粘性的粉塵而不致堵塞，以及用水量小等長處，徹底更新了自控系統的給水管路，技術性能先進、功能可靠、運行穩定。 一般地，停留時間隨噴淋角度的增加、液滴初始速度的降低、Rev（描過氣流流經脫硫塔的參數）的降低而增加，隨雷諾數的減小而減少，但當液滴初始速度很低或在順流脫硫塔中，停留時間隨噴射角的增加而降低。僅在逆流脫硫塔中，當使用的噴嘴角度很大時或無氣流時，可觀測到停留時間隨噴嘴角度的增加而降低。 用泵打入FRP復合材料的除塵脫硫設備中，以含Na2SO3的循環水為吸收劑，根據煤的全硫分含量及煙氣中的SO3濃度，通過特殊的噴頭，使吸收劑霧化，煙氣和霧化后的吸收劑在反應板上充分混合、接觸，SO3與Na2SO3發生化學反應，生成易溶于水的Na2SO3及NaHSO3，完成脫硫反應。在脫硫過程中，煙氣夾雜的煙道灰同時被循環水濕潤而捕集進入循環水，從脫硫除塵器排出的循環水變為灰水（稀灰漿）。一起流入沉淀池，煙道灰經沉淀定期清除，回收利用，如制內燃磚等。上清液溢流進入反應池與投加的石灰進行反應，置換出的氫氧化鈉溶解在循環水中，同時生成難溶解的亞硫酸鈣、硫酸鈣和碳酸鈣等，可通過沉淀清除；可以回收，是制水泥的良好原料。因此可做到廢物綜合利用，降低運行費用。 BCT系列玻璃鋼除塵脫硫器，其主體采用改性耐高溫高性能樹脂基復合材料。普通樹脂復合材料制品耐溫性能較差，不適合作除塵器的主體材料，我公司研制的耐高溫改性樹脂基復合材料，屬國內首創。 由于采用了樹脂材料這一廣普耐腐蝕材料，并對其進行了耐高溫的改性處理，并且設備主體使用大型纏繞設備一次成型，大大增加了設備強度，使BCT系列除塵脫硫器具備了高強度、耐腐蝕等性能，在正常規范操作的情況下維修率幾乎為零。聚酯的衰變系數一般為15-25年，我公司研制的玻璃鋼除塵脫硫器是其它耐高溫材料的有機結合體，并綜合考慮了除塵器的其它性能，玻璃鋼除塵器具備耐高溫、耐腐蝕這一特性外，設備進口內還加上了耐磨層，大大提高警惕除塵器的使用壽命。 一般燃煤工業鍋爐排煙都含有較多的硫化物、氮氧化物等有害氣體，遇水化合后形成腐蝕性強的酸性液體，對金屬部件有較強的腐蝕能力，對麻石中含有的鈣、鎂、鐵等成分也會逐漸引起化學反應，逐步腐蝕麻石的內部，破壞麻石的結構，使其層層浸蝕剝落。由于受高速煙氣沖刷，形成溝或麻坑，高低不平，形不成水膜，影響除塵效果，增加維修難度，從而降低了除塵器的使用壽命。并且麻石除塵器的砌縫不嚴容易造成漏風系數過高，造成風壓風量不足。 煙氣由塔底進風口進入脫硫塔，由于塔板葉片的導向作用而旋轉上升，并在塔板上將逐板下流的漿液噴成幾十微米的細霧滴，使氣液間接觸面積急劇增大（比水膜除塵器的氣液面積增大幾百至上千倍）。液滴被氣流帶動旋轉，產生的離心力強化氣液間的接觸，最后甩到塔壁上，沿壁下流。由于塔內提供了良好的氣液接觸條件，氣體中的SO2被堿性液體吸收（脫硫）的效果好。旋流板塔由于特殊的內部結構設計，決定了它是一種高效通用型傳質設備，具有通量大、壓降低、操作彈性寬、不易堵、效率高等優點，其綜合性能優于國內外普遍使用的濕法煙氣雙堿法脫硫塔除塵裝置。 雙堿法煙氣脫硫技術是為了克服石灰石-石灰法容易結垢的缺點而發展起來的。傳統的石灰石/石灰—石膏法煙氣脫硫工藝采用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫后生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣，由于其溶解度辦小，極易在脫硫塔內及管道內形成結垢、堵塞現象。結垢堵塞堵塞嚴重影響脫硫系統的正常運行，更甚者嚴重影響鍋爐系統的正常運行。為了盡量避免用鈣基脫硫劑的不利因素，鈣法脫硫工藝大都需要配備相應的強制氧化系統（曝氣系統），從而增加初投資及運行費用，用廉價的脫硫劑而易造成結垢堵塞問題，單純采用鈉基脫硫劑運行費用太高而且脫硫產物不易處理，二者矛盾相互凸現，雙堿法煙氣脫硫工藝應運而生，該工藝較好的解決了上述矛盾問題。

液體再分布裝置是把塔壁上的液膜收集起來，重新破碎成液滴，分配到煙氣中，一方面靠近塔壁的噴嘴也可布置得離塔壁遠些，既可減少貼壁流動的漿液，又可減輕對塔壁防腐層的沖刷；另一方面又可使貼壁流動的漿液發揮余熱，克服了壁流現象造成脫硫效率降低的負面影響。 將逆流脫硫塔的氣速增加到4～5m/s，提高流速可提高氣液兩相的湍動，一方面可降低煙氣與液滴之間的膜厚度，液膜增強因子增加，從而提高總傳質系數；另一方面，噴淋液滴的下降速度減小，持液量增大，使得吸收區的傳質面積增大。 當煙氣流速低于3m/s時，脫硫效率與煙氣速度無關；高于3m/s時，液滴表面的振動加大，液滴中的混合增強，表面更新加快，可促進二氧化硫吸收反應，有利于脫硫效率的提高；當煙氣流速從3.0m/s提高到4.5m/s時，脫流率上升幅度較大，進一步提高煙氣流速時，脫流率的提高趨于平緩。同時，煙氣流速受除霧器性能和液泛速度的制約。 低煙氣流速時，壓降的增大幅度大于傳質面積，而高煙氣流速時，結果則相反，傳質面積的增大幅度大于壓降。這一點在ABB的高流速實驗中也得到證實：在脫硫率不變的條件下，煙速從2．3m／s提高到4．3m／s，液氣比減少32％，相應的傳質速率增加50％，總能耗可下降25％；根據中試結果，從節能觀點出發，空塔流速最好大于4．57m／s。 尺寸較小的噴嘴可降低霧滴平均直徑，增加了比表面積，增加了塔斷面覆蓋率。?例如，某脫硫塔每個噴淋層原來是由25只130mm的噴嘴組成，每只噴嘴的流量為31.5L/s，后來改為每層60至84只50mm的噴嘴，每只噴嘴的流量為12.6L/s,前后壓力操作不變，同時增加了一塊穿流孔板，以改變塔入口處的氣流分布。經此改進后，脫硫效率由80%提高到96%。 噴淋塔內的流動較為復雜，脫硫塔的塔徑、洗滌區高度、液滴粒徑分布、液滴初始速度和噴射角均影響脫硫塔的氣動特性（氣液分布、壓降、液滴停留時間、塔內持液量等）。吸收塔壓降在整個脫硫系統能耗中占有較大的比例，直接影響脫硫裝置運行的經濟性，是脫硫系統設計中的一個重要經濟、技術指標；液滴停留時間和塔內持液量與傳質面積有關，是決定脫硫效率的主要因素。這些也是FGD系統建模時的重要參數，也是優化脫硫塔設計的基礎。 煙氣入口區域的流體流動受入口煙道與塔的幾何尺寸、內部構件、托盤下部的噴淋層以及漿液從托盤流出的方式影響。此部份的壓降由三種基本機理造成：一是煙氣的膨脹拐彎和內部構件的拖曳；二是托盤下部噴淋層和托盤淋降造成的曳力損失；三是托盤下部噴嘴造成的動力損失。煙氣膨脹造成的壓力損失可根據有關流體阻力手冊查相似的阻力系數計算出來；噴淋層和托盤淋降造的壓力損失可根據總的動力平衡建立起流體通量、總的液滴曳力與煙氣壓降的關系式計算出來；累積液滴曳和單個液滴曳力可根據二相流模型建立方程，托盤下部噴嘴造成的動力損失可采用脫硫噴淋區的專用計算程序計算出來。 煙氣入口區域壓降的計算結果，計算出來的壓降與脫硫塔數據庫中的數據吻合得很好。從圖中可以看出，煙氣膨脹及噴淋層帶來的動力損失占了總壓降的大部分，這些機理可根據幾何相似性進行放大，此處所用的幾何相似性要求所有的幾何尺寸均按同一放大因子進行線性放大，除了幾何尺寸方面的考慮以外，水力學特性的放大也應保持相似的流體流動，如果入口雷諾數大于20000，流體為紊流狀態，即可很容易獲得動力相似性。并且，對于動力相似性，液氣動量比應與流場單元動力比相等。 托盤是一種兩相逆流篩孔板，在篩孔板上表面設有單元隔離板，將上表面隔離一個個單元，煙氣在托盤上表面形成泡沫層，同時漿液也從中落下。氣流和液流之間有規律地脈動，氣流和液流間歇通過小孔。托盤上的隔離板是為了防止脈動過大，造成氣流通量不均勻。特別當脫硫直徑增大后，若無隔離板，即會出現有些孔只通氣，不落液的現象，而有些則剛好相反，這勢必將嚴重影響氣液間傳質，降低脫硫效率。由于托盤的每一個隔離區有多個通路存在，這種脈動流動可視為準穩態流動。托盤產生的壓降進一步促進了煙氣分布的均勻性，為噴淋層洗滌區的氣液均勻接觸提供了更為良好的保證。 噴淋區位于托盤和除霧器之間，霧化的漿液與煙氣逆流接觸，假定此區域的氣流和液流是均勻的，則可采用一維動量方程中的遷移通量公式進行分析。動量方程中的遷移通量模型按照擴散原理模擬了氣液兩相流間速度的差異，在單相流動量方程中考慮了兩相間的遷移和平均混合物特性，添加了多個參數。同時，氣液間的遷移速度也根據實驗數據進行了修正。 忽略液滴與塔壁的碰撞而產生凝聚和分裂，對液滴進行受力分析，液滴在塔內受到表面曳力、形體曳力和重力作用，其中，表面曳力的反作用力即為液滴（液相）對氣相的作用力。在逆流噴淋塔中，液滴塔內液滴先作減速運動，再作勻速運動。 距噴嘴較遠處，由于液滴加速或加速至其終端速度，液滴濃度與噴嘴角度和液滴初始速度無關。在順流脫硫塔中，液滴濃度隨距離的增加而單調降低。對于較大液滴初始速度，噴嘴角度增加使液滴濃度降低，速度減慢，但對于較小的液滴速度，在脫硫塔的上部，液滴的濃度隨噴淋角度的增加而增加。噴嘴噴射角度帶來的液滴濃度的相對變化隨液滴垂直速度分量的增加而擴大。一般地，在逆流脫硫塔中，噴嘴角度的增加將導致液滴局部濃度的增加。 在順流脫硫塔中，液滴濃度隨距離（離噴淋層）的降低而持續降低；在逆流脫硫塔中，則隨高速液滴初始速度的增加而增加，隨低速液滴初始速度的減小而減小，局部濃度隨距離的增加、氣速的降低（對逆流脫硫塔）、液滴初速度的降低而降低。 BCT型除塵脫硫設備，系針對BWC型水膜除塵器技術未被突破和脫硫效率低的現狀，應廣大用戶的迫切要求，由我公司攻關研制成功的一種除塵脫硫效率高、自控性能優越、操作簡單的新型除塵脫硫設備，并獲得了國家專利，專利號為ZL03.2.45320.5，產品暢銷全國各地，得到用戶的一致好評。 BCT型除塵脫硫設備保留了水膜除塵器的結構、采用圓形阻力小、裝配緊湊、占地面積小、施工安裝方便、凈化效率高、允許入口含塵濃度高、允許風量大、能凈化濕度大且具有一定粘性的粉塵而不致堵塞，以及用水量小等長處，徹底更新了自控系統的給水管路，技術性能先進、功能可靠、運行穩定。 一般地，停留時間隨噴淋角度的增加、液滴初始速度的降低、Rev（描過氣流流經脫硫塔的參數）的降低而增加，隨雷諾數的減小而減少，但當液滴初始速度很低或在順流脫硫塔中，停留時間隨噴射角的增加而降低。僅在逆流脫硫塔中，當使用的噴嘴角度很大時或無氣流時，可觀測到停留時間隨噴嘴角度的增加而降低。 用泵打入FRP復合材料的除塵脫硫設備中，以含Na2SO3的循環水為吸收劑，根據煤的全硫分含量及煙氣中的SO3濃度，通過特殊的噴頭，使吸收劑霧化，煙氣和霧化后的吸收劑在反應板上充分混合、接觸，SO3與Na2SO3發生化學反應，生成易溶于水的Na2SO3及NaHSO3，完成脫硫反應。在脫硫過程中，煙氣夾雜的煙道灰同時被循環水濕潤而捕集進入循環水，從脫硫除塵器排出的循環水變為灰水（稀灰漿）。一起流入沉淀池，煙道灰經沉淀定期清除，回收利用，如制內燃磚等。上清液溢流進入反應池與投加的石灰進行反應，置換出的氫氧化鈉溶解在循環水中，同時生成難溶解的亞硫酸鈣、硫酸鈣和碳酸鈣等，可通過沉淀清除；可以回收，是制水泥的良好原料。因此可做到廢物綜合利用，降低運行費用。 BCT系列玻璃鋼除塵脫硫器，其主體采用改性耐高溫高性能樹脂基復合材料。普通樹脂復合材料制品耐溫性能較差，不適合作除塵器的主體材料，我公司研制的耐高溫改性樹脂基復合材料，屬國內首創。 由于采用了樹脂材料這一廣普耐腐蝕材料，并對其進行了耐高溫的改性處理，并且設備主體使用大型纏繞設備一次成型，大大增加了設備強度，使BCT系列除塵脫硫器具備了高強度、耐腐蝕等性能，在正常規范操作的情況下維修率幾乎為零。聚酯的衰變系數一般為15-25年，我公司研制的玻璃鋼除塵脫硫器是其它耐高溫材料的有機結合體，并綜合考慮了除塵器的其它性能，玻璃鋼除塵器具備耐高溫、耐腐蝕這一特性外，設備進口內還加上了耐磨層，大大提高警惕除塵器的使用壽命。 一般燃煤工業鍋爐排煙都含有較多的硫化物、氮氧化物等有害氣體，遇水化合后形成腐蝕性強的酸性液體，對金屬部件有較強的腐蝕能力，對麻石中含有的鈣、鎂、鐵等成分也會逐漸引起化學反應，逐步腐蝕麻石的內部，破壞麻石的結構，使其層層浸蝕剝落。由于受高速煙氣沖刷，形成溝或麻坑，高低不平，形不成水膜，影響除塵效果，增加維修難度，從而降低了除塵器的使用壽命。并且麻石除塵器的砌縫不嚴容易造成漏風系數過高，造成風壓風量不足。 煙氣由塔底進風口進入脫硫塔，由于塔板葉片的導向作用而旋轉上升，并在塔板上將逐板下流的漿液噴成幾十微米的細霧滴，使氣液間接觸面積急劇增大（比水膜除塵器的氣液面積增大幾百至上千倍）。液滴被氣流帶動旋轉，產生的離心力強化氣液間的接觸，最后甩到塔壁上，沿壁下流。由于塔內提供了良好的氣液接觸條件，氣體中的SO2被堿性液體吸收（脫硫）的效果好。旋流板塔由于特殊的內部結構設計，決定了它是一種高效通用型傳質設備，具有通量大、壓降低、操作彈性寬、不易堵、效率高等優點，其綜合性能優于國內外普遍使用的濕法煙氣雙堿法脫硫塔除塵裝置。 雙堿法煙氣脫硫技術是為了克服石灰石-石灰法容易結垢的缺點而發展起來的。傳統的石灰石/石灰—石膏法煙氣脫硫工藝采用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫后生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣，由于其溶解度辦小，極易在脫硫塔內及管道內形成結垢、堵塞現象。結垢堵塞堵塞嚴重影響脫硫系統的正常運行，更甚者嚴重影響鍋爐系統的正常運行。為了盡量避免用鈣基脫硫劑的不利因素，鈣法脫硫工藝大都需要配備相應的強制氧化系統（曝氣系統），從而增加初投資及運行費用，用廉價的脫硫劑而易造成結垢堵塞問題，單純采用鈉基脫硫劑運行費用太高而且脫硫產物不易處理，二者矛盾相互凸現，雙堿法煙氣脫硫工藝應運而生，該工藝較好的解決了上述矛盾問題。

吸收塔塔型的選擇
    在濕法脫硫工藝中,吸收塔是一個核心部件,一個濕法脫硫工程能否成功,關鍵看吸收塔 、塔內件及與之相匹配的附屬設備的設計選型是否合理可靠。在脫硫工程中運行阻力小、操作方便可靠的吸收塔和塔內件的布置形式,將具有較大的發展前景。目前，在國內的脫硫工程中，應用較多的吸收塔塔型有噴淋吸收空塔、托盤塔、液柱塔、噴射式鼓泡塔等。國內學者曾在實驗室里對各種塔型做了實驗測試，從測試情況看，在塔內煙氣流速相同的情況下，噴淋吸收空塔的系統阻力最小，液柱塔的阻力次之，托盤塔的阻力相對較大。
    由于噴淋吸收空塔塔內件較少，結垢的機率較小，運行維修成本較低，因此噴淋吸收空塔已逐漸成為目前應用最廣泛的塔型之一 。

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概述
    自20世紀90年代以來，我國大型燃煤電廠煙氣脫硫工程的應用，經歷了由外商建造、引進技術與外方合作建造、國產化示范裝置建造及國產化商業建造幾個階段。隨著國家相關政策、法律、法規的頒布和實施，將有更多的火電廠需要進行SO2的控制。當前，脫硫已進入大規模推廣應用階段。
    濕法煙氣脫硫工藝是目前脫硫率最高的FGD技術，包括了許多不同類型的工藝流程，其中以石灰石或石灰作為吸收劑的石灰石/石灰—石膏煙氣脫硫工藝約占全部安裝FGD容量的70%。
    典型的石灰石—石膏濕法脫硫系統流程其中SO2吸收塔是該工藝中的關鍵設備。吸收塔設計的最重要目標是以低成本和高可靠性提供吸收SO2的液體表面。

吸收塔類型
按煙氣及循環漿液流動方向分類
    濕法脫硫最廣泛使用的吸收塔可以分成逆流式和順流式兩大類，劃分的基礎是吸收塔內煙氣和循環漿液流動的相對方向。在逆流結構中，來自反應槽的新鮮循環漿液首先在吸收塔出口側與煙氣接觸，漿液流動方向與煙氣流動方向相反。而在順流結構中，新鮮漿液在吸收塔進口側與煙氣接觸。漿液流動方向與煙氣流動方向相同。

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    FGD供應商提供的吸收塔大多采用逆流式。其主要優點是新鮮循環漿液在吸收塔出口側與煙氣接觸，這樣在出口側吸收了SO2的漿液還可從進口煙氣中吸收SO2,另外傳質系數隨噴淋漿滴與煙氣間相對速度的增大而增大，這是因為液滴表面的紊 流加大了。還有，液滴在吸收塔內的滯留時間更長，從而使吸收塔單位容積內有更大的反應表面積。因此在其他條件相同時，液滴與煙氣逆向流動使吸收更有效。
    與逆流式相比，順流式的主要優點是吸收塔內煙氣速度可以選取高一點，意味著吸收塔尺寸可以減小些，因而設備成本就可以降低些。在逆流式中，煙氣速度的上限由煙氣對漿液的攜帶特性決定，如果煙速過高，煙氣就會攜帶吸收塔上部的液滴，使其無法向下流動以充分接觸煙氣，這種限制對逆流噴淋吸收塔尤其明顯。典型的噴淋液滴粒經在1000-3000μm之間。逆流式吸收塔內煙氣速度必須小于5m/s，這樣就不會有大量的液滴被煙氣夾帶到吸收塔上部。而在順流式中，煙氣通常從吸收塔上部朝底部反應槽液面流動，然后，急轉向上到吸收塔出口。大部分被煙氣攜帶的液滴通過反應槽漿液表面上的慣性撞擊被捕集。順流式吸收塔設計煙氣速度在6m/s左右。

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從煙氣向漿液傳質表面積的產生方式分類
    除了按煙氣和循環漿液流動的相對方向分逆流式及順流式兩類外，吸收塔還可根據SO2從煙氣向漿液傳質的表面積的產生方式分類。按此分類，目前石灰和石灰石FGD工藝可提供的吸收塔種類有噴淋空塔、噴淋托盤塔、噴淋填料塔、雙回路吸收塔和噴射鼓泡塔（JBR）。
噴淋空塔
    噴淋空塔是石灰/石灰石FGD工藝中應用最廣泛的一種吸收塔類型。
    在噴淋空塔中，煙氣通常由吸收塔下部進入，然后向上流動。導流葉片可用來使進口煙氣在吸收塔 斷面上均勻分布。吸收SO2的表面由噴嘴產生的液滴提供。噴淋層在不同的高度穿過吸收塔的側壁，布置足夠數量的噴嘴。各噴嘴的噴淋面相互重疊，完全覆蓋吸收塔整個橫斷面。通常每個噴淋層由相應的循環泵供漿。泵運行的數量可以按要求增減，以適應機組負荷和燃煤含硫量的變化，維持要求的 脫硫效率。
    噴淋液滴在塔內下落，或進入塔底部的一體反應槽，或引到一個外部反應槽。由于噴嘴噴出的液滴大小是在一定范圍內分布的，一些較小的液滴會被煙氣夾帶上行，必須由除霧器捕集。除霧器通常在塔內頂部整個斷面上水平布置，也可垂直布置于出口水平煙道內。

液體再分布裝置是把塔壁上的液膜收集起來，重新破碎成液滴，分配到煙氣中，一方面靠近塔壁的噴嘴也可布置得離塔壁遠些，既可減少貼壁流動的漿液，又可減輕對塔壁防腐層的沖刷；另一方面又可使貼壁流動的漿液發揮余熱，克服了壁流現象造成脫硫效率降低的負面影響。 將逆流脫硫塔的氣速增加到4～5m/s，提高流速可提高氣液兩相的湍動，一方面可降低煙氣與液滴之間的膜厚度，液膜增強因子增加，從而提高總傳質系數；另一方面，噴淋液滴的下降速度減小，持液量增大，使得吸收區的傳質面積增大。 當煙氣流速低于3m/s時，脫硫效率與煙氣速度無關；高于3m/s時，液滴表面的振動加大，液滴中的混合增強，表面更新加快，可促進二氧化硫吸收反應，有利于脫硫效率的提高；當煙氣流速從3.0m/s提高到4.5m/s時，脫流率上升幅度較大，進一步提高煙氣流速時，脫流率的提高趨于平緩。同時，煙氣流速受除霧器性能和液泛速度的制約。 低煙氣流速時，壓降的增大幅度大于傳質面積，而高煙氣流速時，結果則相反，傳質面積的增大幅度大于壓降。這一點在ABB的高流速實驗中也得到證實：在脫硫率不變的條件下，煙速從2．3m／s提高到4．3m／s，液氣比減少32％，相應的傳質速率增加50％，總能耗可下降25％；根據中試結果，從節能觀點出發，空塔流速最好大于4．57m／s。 尺寸較小的噴嘴可降低霧滴平均直徑，增加了比表面積，增加了塔斷面覆蓋率。?例如，某脫硫塔每個噴淋層原來是由25只130mm的噴嘴組成，每只噴嘴的流量為31.5L/s，后來改為每層60至84只50mm的噴嘴，每只噴嘴的流量為12.6L/s,前后壓力操作不變，同時增加了一塊穿流孔板，以改變塔入口處的氣流分布。經此改進后，脫硫效率由80%提高到96%。 噴淋塔內的流動較為復雜，脫硫塔的塔徑、洗滌區高度、液滴粒徑分布、液滴初始速度和噴射角均影響脫硫塔的氣動特性（氣液分布、壓降、液滴停留時間、塔內持液量等）。吸收塔壓降在整個脫硫系統能耗中占有較大的比例，直接影響脫硫裝置運行的經濟性，是脫硫系統設計中的一個重要經濟、技術指標；液滴停留時間和塔內持液量與傳質面積有關，是決定脫硫效率的主要因素。這些也是FGD系統建模時的重要參數，也是優化脫硫塔設計的基礎。 煙氣入口區域的流體流動受入口煙道與塔的幾何尺寸、內部構件、托盤下部的噴淋層以及漿液從托盤流出的方式影響。此部份的壓降由三種基本機理造成：一是煙氣的膨脹拐彎和內部構件的拖曳；二是托盤下部噴淋層和托盤淋降造成的曳力損失；三是托盤下部噴嘴造成的動力損失。煙氣膨脹造成的壓力損失可根據有關流體阻力手冊查相似的阻力系數計算出來；噴淋層和托盤淋降造的壓力損失可根據總的動力平衡建立起流體通量、總的液滴曳力與煙氣壓降的關系式計算出來；累積液滴曳和單個液滴曳力可根據二相流模型建立方程，托盤下部噴嘴造成的動力損失可采用脫硫噴淋區的專用計算程序計算出來。 煙氣入口區域壓降的計算結果，計算出來的壓降與脫硫塔數據庫中的數據吻合得很好。從圖中可以看出，煙氣膨脹及噴淋層帶來的動力損失占了總壓降的大部分，這些機理可根據幾何相似性進行放大，此處所用的幾何相似性要求所有的幾何尺寸均按同一放大因子進行線性放大，除了幾何尺寸方面的考慮以外，水力學特性的放大也應保持相似的流體流動，如果入口雷諾數大于20000，流體為紊流狀態，即可很容易獲得動力相似性。并且，對于動力相似性，液氣動量比應與流場單元動力比相等。 托盤是一種兩相逆流篩孔板，在篩孔板上表面設有單元隔離板，將上表面隔離一個個單元，煙氣在托盤上表面形成泡沫層，同時漿液也從中落下。氣流和液流之間有規律地脈動，氣流和液流間歇通過小孔。托盤上的隔離板是為了防止脈動過大，造成氣流通量不均勻。特別當脫硫直徑增大后，若無隔離板，即會出現有些孔只通氣，不落液的現象，而有些則剛好相反，這勢必將嚴重影響氣液間傳質，降低脫硫效率。由于托盤的每一個隔離區有多個通路存在，這種脈動流動可視為準穩態流動。托盤產生的壓降進一步促進了煙氣分布的均勻性，為噴淋層洗滌區的氣液均勻接觸提供了更為良好的保證。 噴淋區位于托盤和除霧器之間，霧化的漿液與煙氣逆流接觸，假定此區域的氣流和液流是均勻的，則可采用一維動量方程中的遷移通量公式進行分析。動量方程中的遷移通量模型按照擴散原理模擬了氣液兩相流間速度的差異，在單相流動量方程中考慮了兩相間的遷移和平均混合物特性，添加了多個參數。同時，氣液間的遷移速度也根據實驗數據進行了修正。 忽略液滴與塔壁的碰撞而產生凝聚和分裂，對液滴進行受力分析，液滴在塔內受到表面曳力、形體曳力和重力作用，其中，表面曳力的反作用力即為液滴（液相）對氣相的作用力。在逆流噴淋塔中，液滴塔內液滴先作減速運動，再作勻速運動。 距噴嘴較遠處，由于液滴加速或加速至其終端速度，液滴濃度與噴嘴角度和液滴初始速度無關。在順流脫硫塔中，液滴濃度隨距離的增加而單調降低。對于較大液滴初始速度，噴嘴角度增加使液滴濃度降低，速度減慢，但對于較小的液滴速度，在脫硫塔的上部，液滴的濃度隨噴淋角度的增加而增加。噴嘴噴射角度帶來的液滴濃度的相對變化隨液滴垂直速度分量的增加而擴大。一般地，在逆流脫硫塔中，噴嘴角度的增加將導致液滴局部濃度的增加。 在順流脫硫塔中，液滴濃度隨距離（離噴淋層）的降低而持續降低；在逆流脫硫塔中，則隨高速液滴初始速度的增加而增加，隨低速液滴初始速度的減小而減小，局部濃度隨距離的增加、氣速的降低（對逆流脫硫塔）、液滴初速度的降低而降低。 BCT型除塵脫硫設備，系針對BWC型水膜除塵器技術未被突破和脫硫效率低的現狀，應廣大用戶的迫切要求，由我公司攻關研制成功的一種除塵脫硫效率高、自控性能優越、操作簡單的新型除塵脫硫設備，并獲得了國家專利，專利號為ZL03.2.45320.5，產品暢銷全國各地，得到用戶的一致好評。 BCT型除塵脫硫設備保留了水膜除塵器的結構、采用圓形阻力小、裝配緊湊、占地面積小、施工安裝方便、凈化效率高、允許入口含塵濃度高、允許風量大、能凈化濕度大且具有一定粘性的粉塵而不致堵塞，以及用水量小等長處，徹底更新了自控系統的給水管路，技術性能先進、功能可靠、運行穩定。 一般地，停留時間隨噴淋角度的增加、液滴初始速度的降低、Rev（描過氣流流經脫硫塔的參數）的降低而增加，隨雷諾數的減小而減少，但當液滴初始速度很低或在順流脫硫塔中，停留時間隨噴射角的增加而降低。僅在逆流脫硫塔中，當使用的噴嘴角度很大時或無氣流時，可觀測到停留時間隨噴嘴角度的增加而降低。 用泵打入FRP復合材料的除塵脫硫設備中，以含Na2SO3的循環水為吸收劑，根據煤的全硫分含量及煙氣中的SO3濃度，通過特殊的噴頭，使吸收劑霧化，煙氣和霧化后的吸收劑在反應板上充分混合、接觸，SO3與Na2SO3發生化學反應，生成易溶于水的Na2SO3及NaHSO3，完成脫硫反應。在脫硫過程中，煙氣夾雜的煙道灰同時被循環水濕潤而捕集進入循環水，從脫硫除塵器排出的循環水變為灰水（稀灰漿）。一起流入沉淀池，煙道灰經沉淀定期清除，回收利用，如制內燃磚等。上清液溢流進入反應池與投加的石灰進行反應，置換出的氫氧化鈉溶解在循環水中，同時生成難溶解的亞硫酸鈣、硫酸鈣和碳酸鈣等，可通過沉淀清除；可以回收，是制水泥的良好原料。因此可做到廢物綜合利用，降低運行費用。 BCT系列玻璃鋼除塵脫硫器，其主體采用改性耐高溫高性能樹脂基復合材料。普通樹脂復合材料制品耐溫性能較差，不適合作除塵器的主體材料，我公司研制的耐高溫改性樹脂基復合材料，屬國內首創。 由于采用了樹脂材料這一廣普耐腐蝕材料，并對其進行了耐高溫的改性處理，并且設備主體使用大型纏繞設備一次成型，大大增加了設備強度，使BCT系列除塵脫硫器具備了高強度、耐腐蝕等性能，在正常規范操作的情況下維修率幾乎為零。聚酯的衰變系數一般為15-25年，我公司研制的玻璃鋼除塵脫硫器是其它耐高溫材料的有機結合體，并綜合考慮了除塵器的其它性能，玻璃鋼除塵器具備耐高溫、耐腐蝕這一特性外，設備進口內還加上了耐磨層，大大提高警惕除塵器的使用壽命。 一般燃煤工業鍋爐排煙都含有較多的硫化物、氮氧化物等有害氣體，遇水化合后形成腐蝕性強的酸性液體，對金屬部件有較強的腐蝕能力，對麻石中含有的鈣、鎂、鐵等成分也會逐漸引起化學反應，逐步腐蝕麻石的內部，破壞麻石的結構，使其層層浸蝕剝落。由于受高速煙氣沖刷，形成溝或麻坑，高低不平，形不成水膜，影響除塵效果，增加維修難度，從而降低了除塵器的使用壽命。并且麻石除塵器的砌縫不嚴容易造成漏風系數過高，造成風壓風量不足。 煙氣由塔底進風口進入脫硫塔，由于塔板葉片的導向作用而旋轉上升，并在塔板上將逐板下流的漿液噴成幾十微米的細霧滴，使氣液間接觸面積急劇增大（比水膜除塵器的氣液面積增大幾百至上千倍）。液滴被氣流帶動旋轉，產生的離心力強化氣液間的接觸，最后甩到塔壁上，沿壁下流。由于塔內提供了良好的氣液接觸條件，氣體中的SO2被堿性液體吸收（脫硫）的效果好。旋流板塔由于特殊的內部結構設計，決定了它是一種高效通用型傳質設備，具有通量大、壓降低、操作彈性寬、不易堵、效率高等優點，其綜合性能優于國內外普遍使用的濕法煙氣雙堿法脫硫塔除塵裝置。 雙堿法煙氣脫硫技術是為了克服石灰石-石灰法容易結垢的缺點而發展起來的。傳統的石灰石/石灰—石膏法煙氣脫硫工藝采用鈣基脫硫劑吸收二氧化硫后生成的亞硫酸鈣、硫酸鈣，由于其溶解度辦小，極易在脫硫塔內及管道內形成結垢、堵塞現象。結垢堵塞堵塞嚴重影響脫硫系統的正常運行，更甚者嚴重影響鍋爐系統的正常運行。為了盡量避免用鈣基脫硫劑的不利因素，鈣法脫硫工藝大都需要配備相應的強制氧化系統（曝氣系統），從而增加初投資及運行費用，用廉價的脫硫劑而易造成結垢堵塞問題，單純采用鈉基脫硫劑運行費用太高而且脫硫產物不易處理，二者矛盾相互凸現，雙堿法煙氣脫硫工藝應運而生，該工藝較好的解決了上述矛盾問題。