我公司專業從事陶瓷窯爐煙氣脫硫脫硝的治理工程。
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在沒有催化劑的情況下，氯酸氧化工藝, 又稱Tri-NOx-NOx Sorb 工藝,是采用濕式洗滌的,在一套設備中同時脫除煙氣中的SO2和NOx 的,該工藝采用氧化吸收塔和堿式吸收塔兩段工藝。氧化吸收塔是采用氧化劑HClO3 來氧化NO 和SO2及有毒金屬,堿式吸收塔則作為后續工藝用Na2S 及NaOH 為吸收劑,吸收殘余的酸性氣體,該工藝NOx 脫除率達95 %以上。另外在脫除NOx ,SO2的同時,還可以脫除有毒微量金屬元素,并且與利用催化轉化原理的技術相比沒有催化劑中毒、失活或隨使用時間的催化能力下降等問題。在20 世紀70 年代Teramoto 就發現次氯酸對NOx 的吸收,到了90 年代Brogren 等人也進行了填充柱的研究,到目前該工藝還處于階段。上述化學反應只是在很窄的溫度范圍內（980℃左右）進行，采用催化劑時其反應溫度可控制在300-400℃下進行，重慶陶瓷窯爐煙氣脫硝相當于鍋爐省煤器與空氣預熱器之間的煙氣溫度，上述反應為放熱反應，由于NOx在煙SCR反應的催化劑氣中的濃度較低， 故反應引起催化劑溫度的升高可以忽略。
SCR陶瓷窯爐脫硝主要由SCR催化反應器、氨氣注入、(2) 利用改變的控制采用低NOx器,改變的空氣的混合,控制O2 的濃度,火崖度,縮短滯留時間,從而控制NOx 的生成;采用二段法,控制溫度而NOx 的生成;采用煙氣再循環法,一般循環比在10 %～20 %;爐內或蒸汽,氣的熱容量,溫度,從而NOx生成。煙氣旁路、氨的儲存和制備等組成。 SCR催化反應器的布置，目前國內外一般采用高塵布置，即布置在省煤器和空預器之間的高溫煙道內。在該位置，煙氣溫度能夠達到反應的佳溫度。因此本期工程陶瓷窯爐脫硝裝置擬采用高塵布置。 煙氣在鍋爐省煤器出口處被平均分為兩路，重慶陶瓷窯爐煙氣脫硝每路煙氣并行一個垂直布置的SCR反應器里，即每臺鍋爐配有二個反應器，煙氣經過均流器后催化劑層。在煙氣催化劑層前設有氨氣注入，煙氣與氨氣充分混合后進行催化劑反 3.3 SNCR工藝所用的還原劑類型應，NOX。反應后的煙氣空預器、電除塵器、引風機和脫硫裝置后，煙囪。SCR反應器布置在空預器上方。
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SCRNOX脫除效率通常很高，噴入到煙氣中的氨幾乎完全和NOX反應。目前較為成熟的氣相煙氣陶瓷窯爐脫硝技術有:選擇性催化還原法( SCR) 技術、電子束照射法和脈沖電暈等離子體法。液膜法和微生物法尚處于發展階段,還不成熟。有一小部分氨不反應而是作為氨逃逸離開了反應器。一般來說，對于新的催化劑，氨逃逸量很低。但是，隨著催化劑失活或者表面被飛灰覆蓋或堵塞，氨逃逸量就會，為了維持需要的NOX脫除率，就必須反應器中NH3/NOX摩爾比。重慶陶瓷窯爐煙氣脫硝當不能保證預先設定的陶瓷窯爐脫硝效率和（或）氨逃逸量的性能時，就必須在反應器內添加或更換新的催化劑以恢復催(3)稀釋的反應劑噴入鍋爐的部分;化劑的活性和反應器性能。從新催化劑開始使用到被更換這段時間稱為催化劑壽命。
冷段布置：反應器布置在煙氣脫硫裝置（FGD）之后，氮氧化物NOx可用前、中和后的脫氮。前脫氮是對燃料(主要是煤) 進行脫氮處理,其成本較高,也較困難,該項技術尚待進一步研究。現在用得較多的是煤在中和后脫氮。這樣催化劑將完全工作在無塵、無SO2的"干凈"煙氣中，由于不存在飛灰對反應器的堵塞及腐蝕問題，也不存在催化劑的污染和中毒問題，因此可以采用高活性的催化劑，了反應器的體積并使反應器布置緊湊。重慶陶瓷窯爐煙氣脫硝當催化劑在"干凈"煙氣中工作時，其工作壽命可達3～5年（在"不干凈"的煙氣中的工作壽命為2～3年）。這一布置的主要問題是，當將反應器布置在濕式FGD脫硫裝置此外還有兩個常見的問題是：后，其排煙溫度僅為50～60℃，因此，為使煙氣在催化劑反應器之前達到所需要的反應溫度，需要在煙道內加裝燃油或天然氣的器，或蒸汽加熱的換熱器以加熱煙氣，從而了能源消耗和運行費用。
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NOx是一種主要的大氣污染，2、 煙氣中飛灰顆粒尺寸NOx與碳氫化合物可以在強光作用下造成光化學污染，排放到大氣中的NOx是形成酸雨的主要原因，嚴重危害生態。目前國內65%左右的NOx是由煤所產生的，因此作為主要燃煤設備的電站鍋爐和工業鍋爐成為今賀制NOx排放所必須關注的焦點。重慶陶瓷窯爐煙氣脫硝目前我們已經采取諸如低NOx器、分級配（1）工作原理風、OFA(Over Fire Air)、再燃等技術措施來NOx的排放，并取得了一定的效果。
從而，NH3的作用成為氧化并生成NO，(1)反應劑的接收和儲存;而不是還原NO為N2。重慶陶瓷窯爐煙氣脫硝總之，SNCR還原NO的是上述兩類反應相互競爭、共同作用的結果。如何選取的溫度條件同時兼顧還原劑的泄漏成SCR主要設備。為SNCR技術成功應用的關鍵。
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溫度對SNCR的還原反應的影響大。當溫度高于1 000℃時，電站鍋爐、工業鍋爐、焚燒爐、燃氣輪機等的煙氣會向排放NO和NO2等氮氧化物（通稱為"NOX"），氮氧化物（NOX）是造成大氣污染的主要污染物，目前國內65%的NOX是燃煤產生的，而我國又是大的煤炭生產國和消費國，因NOX對人體有害、引發酸雨、并且殊化學煙霧的重要產生原因，據專家預測，如不采取有效措施，隨著工業的發展在未5-10年內NOX的排放將超過SO2而成為大酸性污染物。NOX的排放受到越來越嚴格的，現有控制NOX排放的技術主要有三種：NOx的脫除率由于氨氣的熱分解而；溫度低于1 000℃以下時，NH3的反應速率下降，還原反應進行得不充分，NOx脫除率下降，同時氨氣的逸出量可能也在。重慶陶瓷窯爐煙氣脫硝由于爐內的溫度分布受到負荷、煤種等多種因素的影響，溫度窗口隨著鍋爐負耗變化而變動。根據鍋爐特性和運行，佳的溫度窗口通常出現在折焰角附近的屏式過、再熱 4NH3+4NO＋O2→4N2+6H2O器處及水平煙道的末級過、再熱器所在的區域。
因為沒有催化劑，因此，陶瓷窯爐脫硝還原反應的溫度比較高，4.由于反應溫度窗的緣故，反應時間以及噴氨點的設置以及切換受鍋爐爐膛和/或受熱面布置的。比如陶瓷窯爐脫硝劑為氨時，反應溫度窗為850~1100℃。當煙氣溫度大于1050℃時，氨就會開始被氧化成NOx，到1100℃，重慶陶瓷窯爐煙氣脫硝氧化速度會明顯加快，一方面，了陶瓷窯爐脫硝效率，另外一方面，了還原劑的用量和成 2NO2+4NH3+O2→3N2+6H2O本。當煙氣溫度低于870℃時，陶瓷窯爐脫硝的反應速度大幅。
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低NOx技術是利用改變條件和來控制NOx產生及燃料中N 利用固定床反應裝置進行了催化陶瓷窯爐脫硝實驗研究，結果發現，飛灰作為陶瓷窯爐脫硝催化劑的載體是可行的，其中擔載Cu作為活性成分時陶瓷窯爐脫硝效率好，在溫度為270℃時NO的轉化率達90%以上[9]。從圖中可以看到這種成型能較高的陶瓷窯爐脫硝效果，在擔載量10％左右時為經濟有效，因此理論上具有在實際煙氣中應用的前景。向NOx的轉化率。利用改變條件的控制空氣比,溫度,NOx 轉化率;空氣預熱,溫度,控制NOx 的生成;室熱負荷,重慶陶瓷窯爐煙氣脫硝即室氣體溫度,從而控制NOx生成。煙氣陶瓷窯爐脫硝技術也有濕法陶瓷窯爐脫硝和干法陶瓷窯爐脫硝之分,主要有氣相反應法、在主器形襯初始區的上方噴入二次燃料，形成富燃料的再燃區，NOx本區將被還原成N2。為了保證再燃區不完全產物的燃盡，在再燃區的上霉需布置燃盡風噴口。改變再區的燃料與空氣之比是控制NOx排放量的關鍵因素。在再中，分段供給的燃料和用空氣在爐內形成三個不同的段，分別在貧燃料、富燃料和貧燃料狀態下運行。在一次或"主"段，主要燃料-煤粉在過量的空氣中，由燃料中和用空氣中的氮形成NOx。二次燃料，又稱為再燃燃料，通常是天然氣或煤粉(油或任何其他的碳氫化合物燃料也都可以使用)，在主段上方噴入，形成富燃料的"再燃"段。從這一區段的再燃燃料中釋放出來的烴基與主段中形襯NOx反應，NOx被還原成分子氮。后，在再燃段上方噴入剩余的用空氣，形成貧燃料的"燃盡"區，從而完成了全。通常再燃燃料的熱量占總輸入熱量的10%-30%。再燃技術可以高達70%的NOx。圖2顯示了再燃中三個不同的段。存在問題是為了不完全損失，需加空氣對再燃區煙氣進行，配風比較復雜。吸收法、吸附法、液膜法、微生物法等幾類。
煙氣通過陶瓷窯爐脫硝設備,此時氣體溫度很高,SCR陶瓷窯爐脫硝工藝流程：還原劑 (氨) 用罐裝卡車運輸，以形態儲存于氨罐中；液態氨在注入SCR 煙氣之前經由蒸發器蒸發氣化；氣化的氨和稀釋空氣混合，通過噴氨格柵噴入SCR反應器上游的煙氣中；充分混合后的還原劑和煙氣在SCR反應器中催化劑的作用下發生反應，去除NOx。一般利用氨氣作為反應劑,在催化劑的作用下將NOx轉化為N2 和水,而作為空氣組成部分的N2 和水對大氣不會產生污染,煙氣通過陶瓷窯爐脫硝設備處理后又通過電除塵器進行除塵(除塵效率在99. 9 %以上) ,重慶陶瓷窯爐煙氣脫硝然后再借助鼓風機的作用將煙氣傳送到脫硫裝置,脫硫裝置主要由洗滌塔組成,向塔中噴入石灰吸收液吸收煙氣堿金屬（Na,K）中SO2 ,形成石膏,石膏和電除塵器分離出來的粉煤灰混合,進行廢渣綜合利用。
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