工作原理

　　根據施工要求，先將主筋穿過固定轉盤中相應模板的園孔穿至移動轉盤的相應孔中，進行固定。把繞筋端頭先焊接在一根主筋上。然后通過固定轉盤及移動轉盤轉動，把繞筋纏繞在主筋上（移動盤是一邊旋轉一邊后移），同時進行焊接，直至焊到主筋末端規定位置，即形成產品鋼筋籠。

　　鋼筋籠成型機基本工藝流程

　　上料→穿筋（主筋）→固定→搭上箍筋→開始焊接→正常焊接→終止焊接→切斷箍筋→分離固定盤→松筋→分離移動盤→卸籠→降下液壓支撐→移動盤　　產品特點：

　　1、進口PLC變頻控制，伺服電機驅動，加工精度高

　　2、配有多個托料自動液壓輥，防止鋼筋籠因為自重而變形

　　3、校直系統均采用高強度合金材料，強度高，抗耐磨，提高易損件的使用壽命

　　4、配有自動上料裝置，操作簡便，節約時間。

　　5、自主設計放線架，防止亂線。

　　人員配置：

　　正常情況下，5人一班，即可作業。具體分配如下：

　　備料、上料：2人

　　滾焊：　　　2人

　　內箍圈（加強箍圈）等安裝：1人

　　具體人數要根據鋼筋籠的規格型號進行增減.

　　滾焊機加工鋼筋籠的特點:

　　加工速度快： 正常情況下備料及滾焊部分3-5人一班，分二班作業，平均一小時就可以加工一個12米長的籠子。（過程包括備料、滾焊、卸籠，加強筋安裝、不包括探測管安裝、導向墊塊安裝等），對于高鐵施工中1.6米樁的籠子曾經有日產75節9米的籠子（675米/天）的生產記錄，工作效率非常高。

　　加工質量穩定可靠：由于采用的是機械化作業，主筋、纏繞筋的間距均勻，鋼筋籠直徑一致，給下樁時鋼筋籠的對接節約時間，另外焊點飽滿均勻，鋼筋籠質量堅固，不會在下樁過程的吊裝中出現散架情況。產品質量完全達到規范要求。在實際中手工生產鋼筋籠時工程監理幾乎每天都到加工現場進行檢查，而使用機械加工后，監理對機械化加工的鋼筋籠基本實行了“免檢”。

　　箍筋不需搭接，較之手工作業節省材料8%，降低了施工成本。

　　由于主筋在其圓周上分布均勻，多個鋼筋籠搭接時很方便，節省了吊裝時間。

　　鋼筋籠機械化加工場籌建指南：

　　場地 對于標準型設備，加工區占地面積至少30米x50米，地面需硬化平整；原材料區另計；成品籠子和鋼筋原料的裝卸需吊裝設施；如設備加長，場地相應加長。出籠方向可選擇和原料區在同一側，也可選擇在原料區的另一側。

　　該設備需要防雨防雪，不能在露天工作。所以設備最好安裝在專門的鋼筋加工廠。

　　操作人員具有一定操作能力，工期緊時，可分兩班。

　　耗材 CO2氣體、焊絲、焊條等就近定點采購。

　　配套設施 除主設備滾焊機外， 還需準備切斷機1臺、對焊機（如果采用套筒連接需要滾絲機）2臺以上、套筒若干。

　　電力：380V，10～50KW電源（含對焊、電焊、設備，設備本身的裝機容量為30KW左右），電壓波動在5%以內。電源箱在控制柜附近.

　　鋼筋籠的成品存放區要預留出面積，要有2～3天的用量庫存鋼筋籠。

　　內加強箍圈安裝問題

　　對于內加強箍圈，我們提供和設備相配套的彎弧機，專門加工內加強箍圈，該設備加工的內圈和人工做籠子不同的是箍圈未封口，更方便于放入安裝。

　　鋼筋籠的搭接問題

　　對于鋼筋籠的搭接，可采取先搭接主筋再做籠子，或先做成籠子后再進行二節籠子的搭接。

　　先搭接主筋再做籠子：把9米的鋼筋通過對焊或套筒連接成9米～27米的主筋，再用滾焊機加工成較長的籠子。

　　先做成籠子后搭接：先用設備做成9米或12米的標準節，再通過搭接焊或套筒連接的方式，把二節短籠子搭接成為較長的籠子

校直系統均采用高強度合金材料，強度高，抗耐磨  進料套筒和固定套筒，優質合金材料鑄造 固定進料套筒，保證鋼筋籠精度

自動上料輔助機構，2個人完成上料工作                三米一個液壓起落托架，防止鋼筋籠因自身重量而變形