在機械加工中，經耐磨堆焊材料堆焊后的工件由于硬度高且表面不規整很難加工，特別是HRC40以上的高硬度堆焊層，普通硬質合金刀具在加工中經常崩刃或燒刀，造成加工效率低下，加工成本增加；針對這種現象，研制的新牌號刀具解決了很多加工中的實際問題，適合鐵基、高鉻鑄鐵、碳化鎢、鈷基、合金等耐磨堆焊材料的切削加工，廣泛應用于機械主軸，冶金軸承座，礦山、水泥、電力設別耐磨件，模具堆焊修復以及軋機軋輥堆焊后的切削加工中。

1，加工高硬度堆焊層和焊接部位時常見問題

經耐磨堆焊材料堆焊后的工件，大多高低不平，且表面硬度高，內部硬度不均，內部含有大量的硬質點及孔隙等，使加工時切削力增加，產生較大的振動和沖擊，特別是補焊后的工件，刀具遇到耐磨堆焊材料的合金堆焊瘤時，容易崩刀、打刀另外高硬度的堆焊層和焊接點—般都具有較高的硬度與耐磨性，在加工時會產生較大的切削力和切削熱，加速刀具的磨損使其變鈍。

2，加工堆焊層和補焊工件時刀具選用誤區

目前大部分中小企業仍然在用焊接合金車刀如YG6，YG6X等牌號,此類刀具本身抗沖擊性優越，但由于其紅硬性低，刀刃磨損后遇到焊接硬點，造成崩刃。所以很多工廠誤以為合金焊接車刀不抗沖擊，其實歸根還是不耐磨的原因。

數控機夾硬質合金車刀，此類刀具大多含有涂層，相對焊接合金刀頭比較，耐磨性能明顯提高，加工效率也得以提升。但涂層硬質合金本身基體抗沖擊性并沒有該變，且涂層厚度一般不超過過30微米，一般的物理鍍層只有8微米左右，涂層刀具在遇到經耐磨堆焊材料堆焊后的工件硬質點崩損之后，基本上和普通的焊接合金刀頭無異，所以在生產實踐中涂層合金刀具被大量不正常的消耗，造成加工刀具的使用成本企高不下；陶瓷刀片一般做精車使用，抗沖擊性不好，不再贅述。

3，強力車刀

硬質合金刀具針對機械加工行業現狀推出的新型機夾可轉位車刀，超硬刀具由于避免了因加入金屬粘合劑導致的刀具耐用度降低，刀具材料采用中等晶粒CBN制成；經過10分鐘以上的超高溫高壓合成。制成的抗沖擊性能優異的可轉位重載強力刀片，正反面均可使用（方形刀片可轉位8次使用）。加工不規整焊接層和焊接瘤部位時，刀具不崩損，且能大余量車削；如加工堆焊焊接輥時，堆焊硬度HRC55以上，BN-S20可以在吃到深度2mm以上進行斷續車削加工，這一點不同于市面上常見的金屬粘合劑CBN刀具。可應用于經過耐磨堆焊材料堆焊后的大型工件的重載加工中，也用于加工硬度HSD85以上高速鋼軋輥，硬度HSD90以上冷軋鋼鍛鋼軋輥，硬度HRC62的GCr15軸承鋼硬車削，以及鑄鋼澆鋼件的冒口加工，高速鋼、高錳鋼、高鉻鋼、高鉻高鎳合金的粗加工和高速精加工，并在模具鋼等淬火材料留磨量大采用“以車代磨或以車代粗磨”領域中。

4，刀具的使用 

對機床的主軸轉速沒有要求，刀具并不需要非常高的切削線速度，可取45—130m/min即可（轉速視所用機床的剛性調整）；在加工經耐磨堆焊材料堆焊后的工件，不需要對不規整的工件表面進行修正打磨，可直接斷續切削坑洼表面。

5，注意事項

加工高硬度堆焊層和補焊工件時，工件的基材、焊接方式、焊材對刀具的選擇也有影響，超硬刀具非常適合鐵基、鈷基、合金等經耐磨堆焊材料的切削，使用時注意不要加冷卻液。