套筒式環模是在整體式環模的基礎上進行改進設計的，即在模孔內套裝一個套筒，這樣做的目的是為了減少環模的磨損，提高環模的使用壽命。套筒式�？椎沫h模主要用于加工直徑25~以上的棒狀成型燃料。安裝套筒的環模應考慮以下技術因素:首先，考慮環�！澳腑h”的強度和套筒“座孔”的加工精度。安裝套筒的優點在于母環不需要特殊合金材料，不需要進行嚴格熱處理，可以用鑄造技術生產本，也可以標準化生產。成型腔磨損后，只換套筒不換母環，計要求母環有較好的強度。對套筒座孔的加工精度要求也高。，大大減少了金屬加工成大大延長維修期。這種設母環材料的收縮、膨脹系數作詳細計算和試驗，其次，必須對套筒材料和性試驗，保證安裝和拆卸的操作方便。尤其是非金屬套筒更要進行嚴格的工程最后是套筒材料的選擇，硬度。套筒內孔要有保證成型質量的形狀，分體模塊式環模采用的是模塊組合結構套筒要有一定的強度和還要考慮加工成本。

           環模式棒(塊)狀組合式成型機具有結構簡單、生產效率高、耗能低、設備操作簡單、性價比高等優點;環模以套筒和分體模塊方式組合后，套筒和模塊的結構尺寸可以單體設計，分別加工，產品易于實現標準化、系列化、專業化生產�？捎糜诟黝愖魑锝斩挕⒛敛�、棉花稈、木屑等原料的成型加工。但是分體模塊式成型機加工工序多，批量維修量大，技術要求高，成本也高。固定母環或平模盤配以成型套筒的成型機具有較的發展前景和較強的市場競爭力。

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選擇本廠三大理由：節能省錢、環保達標、價格低產量大！
1、節能省錢30%-120%：
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燃燒，再進人后期燃燒前就開始加料，因此大多數情況下是交叉進行的。但有一點是肯定的，無論在哪個區新加進的生物質燃料都要在低溫釋放揮發分，然后在氧氣供給適當時高

壓輥與環模之間的間隙稱為模輥間隙，它不僅影響壓輥和�？椎娜肟谀湍バ�，而且影響生產率和能耗。模輥間隙過大時，�？卓谔幍奈锪先菀讖臄D壓區滑脫，使成型效率降低。壓輥間隙越大，上述作用越明顯。模輥間隙過小時，摩擦力增大，壓輥和環模端部磨損加大，溫度過高，能耗增加。另外由于單位時間內原料喂入量少，生產率降低。設計時，模輥間隙應根據壓輥的轉速來確定。壓輥的轉速高，模輥間隙應盡可能地選小一些，顆粒成型的模輥間隙一般為o. s一1. 5~，棒(塊)成型的模輥間隙可適當選大一些。壓輥轉速為50^100 r/min時，模輥間隙可選擇3一5~。模輥間隙小，產生的轉動力矩也小，可降低電機負荷，提高生產效率。使用一段時間后，由于磨損原因模輥間隙會變大，還應增設間隙調節裝置，用于調節模輥間隙。

     沉降，剩余的小顆粒落入后部換熱面沉積下來的可能性減少，因此沉積腐蝕減輕。

      用秸稈類原料生產顆粒成型燃料是不合算的，粉碎能耗高，磨損快。秸稈原料含較高的堿性氧化物，成型孔磨損很快，在硬度小于HRC60的條件下，維修周期在300h左右，可擴孔維修1或2次，但成型率降低。二次維修周期更短，因此秸稈顆粒是不