生物質成型燃料燃燒過程中，燃料層燃燒的溫度高于灰的軟化溫度t:是造成結渣的重要原因。在低于灰的變形溫度:1時，灰粒一般不會結渣，但燃燒溫度高于t1甚至達到軟化溫度t:時，灰粒熔融的灰渣形成共熔體便勃在爐排或水冷壁上造成結渣。當然，如果鍋爐設計的風速不合理，造成爐內火焰向一邊偏斜，引起局部溫度過高，使部分燃料層的溫度升高達到灰熔點，冷卻不及時也會造成結渣。另外，燃燒設備超負荷運行，或者爐膛層燃爐內的燃料直徑、燃料層厚度較大等都會使層燃中心的局部溫度過高，使燃料層的溫度達到燃料的灰熔點，同樣會造成結渣。在以下幾種工況下可能具有形成結渣的條件。
前端連接成型套筒，上方某個部位開口連接喂料斗，后端與曲軸或凸輪箱體相連接。沖桿套筒的作用一是安裝喂料斗，保證進料量，完成進料預壓。當沖桿移動到物料完全封閉在沖桿套筒內到成型套筒的結合端，沖桿套筒內生物質原料的密度開始逐漸增加，直到沖桿移動到上止點，密度達到最大，由于沖桿的快速沖壓，沖桿套筒這一端的內孔容易造成快速磨損。二是作為沖桿的往復軌道，與沖桿呈間隙配合。該間隙不宜太大或太小，間隙太小時，沖桿與沖桿套筒之間會形成金屬間直接刮擦磨損甚至勃連，造成沖壓阻力增加，耗能增加;間隙太大時，間隙中容易進人細小的生物質顆粒，這些細小顆粒在間隙中受到擠壓后，易薪附在沖桿表面和沖桿套筒內壁之間，同樣會造成沖桿往復沖壓阻力增加。沖桿與沖桿套筒合適的間隙應為1 ^-2~。
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螺旋擠壓式成型機是利用螺旋桿擠壓生物質原料，靠外部加熱，維持一定的成型溫度，在螺旋桿與成型套筒間隙中使生物質原料的木質素、纖維素等軟化，在不加入任何添加劑或薪結劑的條件下，使物料擠壓成型。按螺旋桿的數量可分為單螺旋桿式、雙螺旋桿式和多螺旋桿式成型機。單螺旋桿式使用得較多;雙螺旋桿式成型機采用的是2個相互嚙合的變螺距螺旋桿，成型套筒為+g”字形結構。雙螺旋桿式和多螺旋桿式因結構復雜在生物質成型機上應用較少，主要用在其他物料的成型加工。
生物質成型燃料結渣的形成過程可以描述為三個階段:(1)灰粒軟化具有薪性。成型燃料燃燒過程中，隨著爐溫的升高，局部達到了灰的軟化溫度，這時灰粒就會軟化，灰中的鈉、鈣、鉀以及少量硫酸鹽就會形成一個豁性表面。(2)灰粒熔融形成聚團。隨著爐膛內溫度的進一步升高，氧化層和還原層內溫度超過了灰的軟化溫度，熔融的灰粒開始具有流動性，特別是在還原層內，燃料中的 Fe3+被還原成Fee十，致使燃料的灰熔點降低，灰粒在還原層大都軟化并相互吸附，形成一個大的流態共熔體。(3)聚團冷卻形成結渣。熔融態的灰粒聚團塊溫度逐漸降低，冷卻后形成固體，私附在爐排或水冷壁上形成結渣。
滾輪喂人是靠轉輪與輪環間隙構成的擠壓力喂人的，壓力大小與間隙大小是一對矛盾，間隙太大擠壓力太小，正壓力更小，間隙太小，每次喂人量太小，且容易卡死，形成停車故障。這種喂人方式導致每次喂人塊之間有較大空隙，構不成分子引力，薪結劑也沒起作用。我們的塊型燃料環模機，是飼料行業從加拿大引進的，2005年后，改造為成型燃料成型機，2007年以后相互模仿，多家企業生產，在國內大面積推廣。但它的成型腔設計沒有清晰概念，主要是，長徑比失調，長度太短;沒有合理的成型腔結構;燃料外形尺寸不規則，粉碎率高;單體密度較低。這種狀態的燃料適合于小型且爐膛管壁容易清理的燃爐，對重大型鍋爐將帶來較難清除的沉積腐蝕問題。成型部件磨損快、設備維修周期短是此類成型機的要害。單位生產率的設備耗材(鋼材等)量太大(碳排放高)也是明顯弊病。
為了解決上述問題，作者總結了多年的研究成果，也吸收了部分企業在生產實踐中的經歷、經驗，包括需要吸取的教訓，貢獻給本書。本章主要內容包括:應用基礎理論研究，如生物質燃燒結渣、沉積腐蝕機理，生物質燃燒特性等;技術集成創新，如兩段式燃燒室設計，多級供風及自動控制等;生物質燃燒設備應用模式及市場化經營等。同時為了使讀者能夠找到真實的參照物，還增加了部分企業產品案例，這些內容都可以供生物質成型燃料燃燒設備創新設計參考。