目前的液壓活塞沖壓式成型機技術已經成熟，在工作中運行較平穩，油溫便于控制，工作連續性較好，驅動力較大。但由于采用了液壓系統作為驅動動力，生產效率較低，加工出的成型燃料棒塊直徑大，利用范圍小。為解決成型燃料棒塊直徑較大不便在生活用爐中燃燒的問題，在成型腔的成型錐筒與保型筒之間可增設分塊裝置。分塊裝置由1條或2條獨立的刀片組合而成，每塊刀片的一面制成三角狀，可以減小出料阻力，分塊裝置與保形筒焊接在一起，加工過程對成型燃料的影響很小(牛振華，2010)。通過分塊后的成型燃料被切分為2個近似半圓形或4個扇形截面的條塊形狀，解決了成型燃料棒塊直徑大的問題，擴大了成型燃料的利用范圍。
平模式顆粒成型機一般由喂料室、主軸、壓輥、顆粒平模盤、均料板、切刀、掃料板、出料口、減速箱及電動機等部分組成平模式顆粒成型機與平模式棒(塊)狀成型機的結構、工作過程基本相同。平模式顆粒成型機采用的平模盤結構多為整體式顆粒平模盤，它與平模式棒(塊)狀成型機上的平模盤區別在于�？状笮〔煌w粒平模盤的�？字睆叫∮�25~，多數在10~左右。其他作用、特征要素基本相同。在動輥式平模機上平模盤是被固定在機座上的，物料從靜止的平模盤孔中擠出，由切刀切斷后形成棒(塊)狀或顆粒。而動模式顆粒成型機，環模是旋轉的，旋轉的環模常常把物料顆粒甩在機殼上，部分顆粒被摔碎，成型率下降。因此平模式成型機上的平模靜止的工作方式有利于成型產品成型率的提高。
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可實現溫室我們對其推廣應用中存在的問題進行了分析氣體CO2“零”排放；
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一般來說，隨著荷載壓力的增加，磨損量隨之增大，因為隨著荷載壓力的增大，物料對于材料的刺入深度增加，對材料表面進行切削或變形的能量隨之增強，生物質物料在法向力的作用之下產生“不可壓縮的團”，而壓入材料的表面(劉家浚，1993)，從而加劇磨損。除荷載壓力的大小外，荷載的作用角度也是影響磨損的重要因素，生物質物料作用于材料表面上的法向分力越大，則物料壓入內壁材料表面上的壓痕越深，磨損越劇烈。因此，成型設備中的成型孔的收縮角度對于磨損是一個很重要的因素，成型孔的收縮角度越大，生物質物料作用于成型孔的法向分力越大，則磨損也就越嚴重。
刮板法去除受熱面上的沉積物就是通過刮板在受熱面表面上進行上下運動使得受熱面上的沉積物脫離受熱面，從而達到去除沉積物的目的。刮板法是去除沉積物的一種行之有效的方法，可以根據受熱面上沉積的形成情況設置刮板的運動頻率。通過操作方式的改變降低受熱面上的沉積物就是通過對鍋爐運行中的參數的調整、改變鍋爐布置及燃料燃燒方式等方法降低受熱面上的沉積物。風速對受熱面上沉積物的形成具有重要的影響。當風速超過一定速度時，大部分飛灰來不及撞擊受熱面而隨煙氣排出，減少了飛灰顆粒與壁面的接觸概率;與此同時，初始赫在受熱面上的顆粒在較大風速的作用下也會重新回到煙氣中，從而降低了受熱面上的沉積物，因此，增大風速應該是降低水冷壁表面上沉積物的一種方法。但是較大的風速提高了排煙熱損失，降低了鍋爐效率，同時過大的風速可能吹滅鍋爐。目前，對鍋爐供風速度的調整一般是根據鍋爐和燃料的類型而進行的。
排煙溫度的上升，意味著排煙造成的熱損失增加，鍋爐出力的降低。通常電廠為了維持正常的蒸汽溫度，保證鍋爐在滿負荷下運行，只好增加燃料投放，因此會增加單位發電量的燃料消耗。隨著燃料量的增加，爐膛出口溫度進一步升高，使得飛灰更易勃結在屏式過熱器和高溫過熱器上，加速這些部位沉積的形成，形成惡性循環。
降低腐蝕的方法和措施。產生腐蝕的最主要根源是沉積形成的，因此從理論上分析，降低腐蝕首先要減少沉積，其方法措施已在本章前節做了敘述。其次是對原料進行預處理，減少堿金屬及C1的含量。最后是通過工藝和設計措施降低沉積形成，減少沉積造成的腐蝕程度，本節將對這幾個內容作簡要敘述。(1)水洗法脫除堿金屬和氯。水洗法脫除秸稈中堿金屬和氯，是一種預防沉積腐蝕非常有效的預處理方式。在秸稈成型燃料成型之前對秸稈進行處理，除去秸稈中所含的堿金屬和氯，是減少秸稈成型燃料燃燒過程中在受熱面上腐蝕的一種有效方法。一般采用水洗或自然放置一段時間便可減少堿金屬和氯元素的含量。