成型套筒的前端與螺旋桿配合工作，套筒內壁呈一定錐度，成型套筒中后段內壁的截面尺寸基本恒定，除對成型燃料起保壓保型作用外，也是成型燃料的出口，它決定了成型后成型燃料的外部形狀。螺旋桿擠壓成型后成型燃料的外部形狀除了圓形以外，還有四方、六方等多種形狀。

           由于熱解溫度低于灰熔點，灰分形成后沒有遇到高溫區域，高溫區幾乎沒有灰粒聚集，這樣就不會在燃燒過程形成結渣，從結構設計上根本杜絕了結渣的可能。這種結構現已廣泛用于生物質成型燃料中小鍋爐，甚至一些炊事采暖爐也采用了這種設計，也有人把它叫做半氣化燃燒。單爐排反燒結構(圖7. 19)以及雙爐排下燃式設計就是采用的這個原理進行設計的，都能很好地解決生物質成型燃料燃燒結渣的問題。

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選擇本廠三大理由：節能省錢、環保達標、價格低產量大！
1、節能省錢30%-120%：
根據客戶使用不同的燃料到2040年用生物顆粒新能源替代后可節能約30%-120%；
2、解決環保問題當爐膛內溫度達到其揮發分的析出溫度時：
可實現溫室我們對其推廣應用中存在的問題進行了分析氣體CO2“零”排放；
低SO2排放；
粉塵排放達標；減少NOx的生成
3、價格最低產量

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水循環冷卻裝置。目前市場上應用的分體模塊式環模成型機在加工較高水分的生物質原料時，由于壓輥轉速設計得較大，壓輥和環模與原料之間產生的摩擦溫度較高，使得高溫狀態下成型后的燃料產品出現大量開裂現象。為解決這一問題，有的企業采用了水循環冷卻方式。在分體模塊環模上、下兩側，設計了水循環冷卻裝置，使生物質原料擠壓成型時降溫，保證了成型燃料的質量，實現了連續生產，這是設計不合理引起的，有悖于生物質成型機理，企業生產單位應盡量避免使用。

通過對3種直徑、密度、質量相同或相近的秸稈成型燃料的燃燒試驗，測出不同燃燒階段的燒失量m，平均燃燒速率v及可燃物相對燃燒速率vt列于表供風量實際講的是供氧量，生物質本身含氧量多在40% ^-50%，因此容易點燃，燃燒速率也快。根據生物質燃燒機理，燃燒過程中要求風量分級供給，燃燒初期主要是要求生物質揮發分的充分析出，溫度不能太高，控制在500℃以下就可以，這一段的進風量要嚴格控制，供風量不能太大;實踐中為了便于控制，將這個溫度段單獨設計成一個區，根據溫度的要求自動控制進風閥門;為了得到高溫，必須使可燃氣體充分燃燒，這就要根據揮發分的濃度自動調整供風量，使可燃氣放出熱量，生成CO:排出。實踐中是將揮發分引到另一高溫區實現準確控制的。對于小的燃燒器來說，不便于分室但可以分級供風，所謂的二次，甚至三次進風，都是依據生物質的燃燒機理設計的。

      試驗證明，添加劑可以使灰熔融現象基本消除，可以減少結渣的添加劑很多，通過試驗驗證，結合性價比來分析，原料易于采集的、比較理想的添加劑通常采用CaSO< .CaO, CaCOa等。CaSq可以將鉀以KZ SO,的形式固定于灰渣中;CaO. CaCO。能夠促進系統中熔融態鉀的轉化析出，使底灰中鉀的含量相對減少，底灰變得比較松軟而不發生聚團。以上幾種添加劑中，用得較多的添加劑是在生物質燃燒過程中定量添加Ca0，這項技術在丹麥等歐洲國家的生物質秸稈鍋爐中已經得到普遍應用。一定比例的生物質成型燃料與煤的混燃也減少結渣，這里不做探討。

      實驗結果表明，正常磨損過程一般經歷以下三個階段1)磨合階段。摩擦剛開始的階段，摩擦表面具有一定的粗糙度，故磨損速率很大。在一定載荷作用下，隨著摩擦表面逐漸被磨平，表面形貌逐漸趨向一個穩定的較佳形貌，真實接觸面積逐漸增大，磨損速率逐漸減慢。z>穩定磨損階段。經過磨合階段，摩擦表面加工硬化，微觀幾何形狀改變，從而建立了彈性接觸的條件，這一階段磨損緩慢且穩定，磨損率基本保持不變，磨損量很低。3)劇烈磨損階段。磨損的最后階段，隨著時間或摩擦行程增加，接觸表面之間的間隙逐漸擴大，摩擦條件發生較大變化，磨損速率急劇增加，導致機械效率下降，精度喪失，最后導致磨損部件的完全失效。