目前的液壓活塞沖壓式成型機技術已經成熟，在工作中運行較平穩，油溫便于控制，工作連續性較好，驅動力較大。但由于采用了液壓系統作為驅動動力，生產效率較低，加工出的成型燃料棒塊直徑大，利用范圍小。為解決成型燃料棒塊直徑較大不便在生活用爐中燃燒的問題，在成型腔的成型錐筒與保型筒之間可增設分塊裝置。分塊裝置由1條或2條獨立的刀片組合而成，每塊刀片的一面制成三角狀，可以減小出料阻力，分塊裝置與保形筒焊接在一起，加工過程對成型燃料的影響很小(牛振華，2010)。通過分塊后的成型燃料被切分為2個近似半圓形或4個扇形截面的條塊形狀，解決了成型燃料棒塊直徑大的問題，擴大了成型燃料的利用范圍。

           38CrMoA1是專用氮化鋼，具有高的表面硬度、耐磨性及疲勞強度，并具有良好的耐熱性及耐腐蝕性。38CrMoA1氮化速度較快，氮化后的表面硬度可以達到HRC62左右，可以得到較深的氮化層深度，但氮化層的脆性相對較大。因此適合于制作高耐磨性、高疲勞強度的氮化零件，不適合制作如磨盤、輥輪等受沖擊較大的部件。

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選擇本廠三大理由：節能省錢、環保達標、價格低產量大！
1、節能省錢30%-120%：
根據客戶使用不同的燃料到2040年用生物顆粒新能源替代后可節能約30%-120%；
2、解決環保問題當爐膛內溫度達到其揮發分的析出溫度時：
可實現溫室我們對其推廣應用中存在的問題進行了分析氣體CO2“零”排放；
低SO2排放；
粉塵排放達標；減少NOx的生成
3、價格最低產量

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環模輥壓式顆粒成型機的螺旋供料器、攪拌機構和成型總成部件:供料螺旋起喂料作用，通過改變螺旋的轉速和控制閘門開度來控制進料量。攪拌機構由可調節角度的攪拌桿組成，攪拌桿按螺旋線排列，起攪拌和推運粉狀物料的作用。在攪拌室的側壁裝有供應蒸汽或添加劑的噴嘴，使噴出的蒸汽或霧滴和粉料混合，然后送人環模室成型。加蒸汽的目的是增加原料的溫度和濕度，這樣有利于成型，提高生產率，且能減少環模磨損。環模輥壓式顆粒成型機的主要工作部件是環模和壓輥。

具體來說，沉積的形成主要是秸稈中的灰分在燃燒過程中的形態變化和輸送作用的結果，其形成過程可分為顆粒撞擊、氣體凝結、熱遷移及化學反應四種。秸稈成型燃料的燃燒過程中，在爐膛內氣流的作用下，煙道氣中粒徑較大的顆粒由于慣性撞擊受熱面，撞擊受熱面的顆粒一部分被反彈回煙氣中，另一部分粘貼在受熱面上形成沉積。

      環模輥壓式顆粒成型機的螺旋供料器、攪拌機構和成型總成部件:供料螺旋起喂料作用，通過改變螺旋的轉速和控制閘門開度來控制進料量。攪拌機構由可調節角度的攪拌桿組成，攪拌桿按螺旋線排列，起攪拌和推運粉狀物料的作用。在攪拌室的側壁裝有供應蒸汽或添加劑的噴嘴，使噴出的蒸汽或霧滴和粉料混合，然后送人環模室成型。加蒸汽的目的是增加原料的溫度和濕度，這樣有利于成型，提高生產率，且能減少環模磨損。環模輥壓式顆粒成型機的主要工作部件是環模和壓輥。

      HP&1V型液壓活塞式成型機在一個成型周期的沖壓過程分以下步驟，兩個預壓油缸的工作配合主油缸的左、右移動交替工作，工作過程如圖(1)當液壓泵在驅動電機帶動下，通過電液換向閥將液壓油泵人右預壓油缸使右預壓油缸處于預壓狀態時，左喂料斗內的原料由電機帶動的螺旋攪龍經過第一次預壓并推入左預壓室，這時主油缸的活塞桿處于向右端沖壓成型狀態。(2)當主油缸的活塞桿將要移動到右端時，左預壓油缸先動作，這時左預壓室的物料在左預壓油缸的活塞及沖桿的作用下被預壓并推人左成型筒中。同時，右預壓油缸回位。(3)當左預壓油缸的活塞運行到極限位置，電液閥自動換向，液壓油通過電液換向閥進人主油缸的右腔，推動主油缸活塞、活塞桿及沖桿向左端運動，將左預壓油缸預壓后的物料擠人左成型腔中，在機械沖壓力和左加熱套加熱溫度的作用下，生物質燃料的外表面發生塑性變形并被擠壓成塊，經左保型筒保型后擠出成為棒狀。