壓輥的轉速是影響壓輥耐磨性的重要因素。為追求生產率，當初壓輥的設計轉速都比較高，一般為200 --300 r/min，套筒式和分體模塊式環模又采用了窄形壓輥，更加快了壓輥的磨損速度，即使在壓輥的外緣結構和材料方面采取了諸多耐磨措施，壓輥的使用壽命仍不足100 h，磨損后的壓輥外緣形式見圖6. 13。作者分析認為，壓輥的轉速越高，產生的切向力越大，正壓力越小，合力方向越偏向切向力方向，偏磨損越嚴重。生產實踐驗證了這一結論的正確性:在保持生產率不變的情況下，壓輥轉速降為50---100/min時，成型能耗可降低30%一5000，成型腔偏磨損和壓輥磨損都會顯著減輕。
平模盤是成型機的核心技術部件，是成型孔的載體。結構形式有兩大類，即整體式平模盤和套筒式平模盤。整體式平模盤按�？椎男螤钣址譃轭w粒平模盤、棒(塊)狀平模盤，如圖6. 23一圖6. 26所示。顆粒平模盤由于模孔直徑較小(一般為6^-12~)，多設計為整體式，模盤厚度較小，一般是直徑的6 ^-8倍。整體式棒(塊)狀平模盤，模孔截面尺寸一般大于25 mm，模盤厚度是直徑的5---6倍。套筒式平模盤是目前平模式棒(塊)狀生物質成型機的發展趨勢，套筒內孔可設計成圓孔或方孔結構，可按成型原理設計內部形狀。套筒外緣與平模盤可采用螺紋、錐形臺座或嵌人式組合在一起。平模盤母體材料可選鑄鋼或鑄鐵件，應具有很好的強度，套筒座孔要有較高的精度，孔間厚度要保證不因沖擊而裂開的強度，平模母盤可長期不更換。作者試驗表明，套筒平模成型機最大優點是母盤為永久型部件，可以設計多種形狀的成型腔，生產不同原料的成型燃料，套筒可以是廉價的鑄鐵，也可以是陶瓷類非金屬材料，且適于規�；瘜I化生產。但還有三個問題有待更好解決。一是套筒與盤面磨損更換的有機配合，二是用戶自己更換套筒的方便性，三是產量與質量的正相關設計。
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當水冷壁表面上有大渣塊形成時，在渣塊自重和爐內壓力波動或氣流擾動的作用下，大渣塊會突然掉落。脫落的渣塊有可能損壞設備，引起水冷壁振動，引發更多的落渣。而且渣塊形成時的溫度很高，渣塊的熱容較大，短時間內大量熾熱渣塊落入爐底冷灰斗，蒸發大量的水蒸氣，會導致爐內壓力的大幅度波動。壓力波動超過一定限制時，會引發燃燒保護系統誤動，切斷燃料投放，導致鍋爐滅火或停爐。
壓輥是環模式成型機最主要的易損件。壓輥的工況條件非常惡劣，工作中承受了很大的摩擦力和劇烈的振動，在較高的溫度下產生快速摩擦磨損，壓輥承載軸承如果不能得到嚴格的密封和潤滑，則會很快升溫與侵入的生物質粉末及泥土膠合在一起，產生嚴重磨損直至停止轉動。因此，解決壓輥承載軸承的密封問題在某種程度上可以說比壓輥的耐磨問題更為重要，所以要選用有較好密封性能的耐磨密封圈，配以防塵設計，解決生物質成型機這一重要問題。
一體式復合拱以及四級燃燒室加大了燃燒空間，是保證揮發分充分燃燒的關鍵部件，同時也對減少沉積、沉降灰粒起著重要的作用。以上實例僅僅是我國該行業優秀設備的一部分，還有諸如吉林華光公司生產的顆粒燃料氣化鍋爐等，都針對生物質成型燃料進行了專門設計，并開始推廣應用�？梢钥闯觯鶕镔|成型燃料特點設計的生物質成型燃料采暖設備，都具備多級匹配供風、多室分相燃燒的模塊，并且都采用燃燒過程進行降塵除灰，依靠爐排及爐膛結構設計及優化燃燒工況來減少結渣與腐蝕程度。
圖所示是作者根據生物質成型燃料特點設計的一款雙層爐排鍋爐，該鍋爐主要適用大粒徑的各類生物質棒狀、塊狀成型燃料。主要參數如下:額定功率，87 kW;過量空氣系數，1. 7;熱效率大于7400，每小時棒狀成型燃料消耗量約30 kg;常壓運行。