環模輥壓式成型機按壓輥的數量可分為單輥式、雙輥式和多輥式三種，如圖6. 1所示。單輥式的特點是:壓輥直徑可做到最大，使壓輥外切線與成型孔人口有較長的相對運動時間，擠壓時間長，擠出效果理論上應該是最好的，但機械結構較大，平衡性差，生產率不高，只用在小型環模式成型機上。雙輥式的特點是機械結構較簡單，平衡性能好，承載能力也可以。三輥式的特點是三輥之間的受力平衡性好，但占用混料倉面積大，影響進料，生產率并不高。一般大直徑環模成型機設計成兩輥或四輥結構。

           硅在地殼中含量高達280a，僅次于氧，居第二位。硅在植物體內的存在形態主要是水化無定形二氧化硅、石英，其次是硅酸和膠狀硅酸。水稻是吸收硅酸最多的植物，硅酸進入植物體內后大部分變成難溶性硅膠或多硅酸聚合體。

    寶山區生物質燃料顆粒廠##15165383280

           廠家直接供貨，大量現貨，物優價廉，免費提供樣品，產品齊全，型號全面，長期的生產和供貨經驗幫助我們很好的把握市場.應為專業，所以成功~~

            詳細說明:24小時服務熱線：15165383280      QQ：656170232    聯系人：王經理

 廠家誠信經營，全國城鄉均可送貨上門，

選擇本廠三大理由：節能省錢、環保達標、價格低產量大！
1、節能省錢30%-120%：
根據客戶使用不同的燃料到2040年用生物顆粒新能源替代后可節能約30%-120%；
2、解決環保問題當爐膛內溫度達到其揮發分的析出溫度時：
可實現溫室我們對其推廣應用中存在的問題進行了分析氣體CO2“零”排放；
低SO2排放；
粉塵排放達標；減少NOx的生成
3、價格最低產量

 。

壓輥是平模式成型機的關鍵部件，壓輥的結構形狀、直徑、數量、布局方式、轉速及材料等要素都影響生物質成型效果、維修周期。在設計時，除了根據設計要求來確定壓輥的基本參數外，還要與平模盤對應配合使用。在實際應用中，還應注意以下幾個方面的問題:①壓輥的轉速盡可能地低一些，一般應小于140 r/min。壓輥轉速低，滑移作用減弱，可降低壓輥的磨損，提高壓輥的使用壽命，節約維修成本;②盡可能加大壓輥的直徑，增加壓輥切線與成型孔的接觸時間，提高原料壓人量，對于直徑80 cm以上的平�？煽紤]增加壓輥數量(錢海燕等，2009)，如圖6. 30所示，但會引起進料架空、喂入速度降低等問題，要采取適當措施解決;③改變壓輥外緣的結構形狀。壓輥的外緣的齒形設計成梯形齒、形斜齒等形狀，不僅利于增大壓輥表面與生物質間的摩擦力，提高原料壓緊效率，還有利于提高原料喂人量;④將壓輥外緣磨損最快的齒圈部分單獨設計，套裝在安裝軸承的輥軸上。壓輥齒圈部分的材料可選用優質合金鋼，如27SiMn或熱處理性能好的Cr12MoV等，可大大提高耐磨性能。齒圈磨損后可單獨更換，拆裝方便，組合式壓輥結構如圖6. 31所示;⑤合理選擇壓輥的材料，整體壓輥的材料可選用耐磨性較好的20Cr，采用滲碳淬火熱處理使其齒面具有較高硬度，提高使用壽命。

隨著溫度的不斷升高，生物質顆粒進行揮發熱解過程，研究表明生物質顆粒在150-800℃都有熱解揮發分析出。揮發分的析出可以分成三個明顯的階段。在低于280℃的溫度范圍內有一個明顯的失重過程，它完成了生物質的半纖維素(梭基、撥基)等低分子質量物質的分解，放出大量的HZO. CO:與CO，到達著火溫度后，氣態的揮發分和周圍高溫空氣摻混首先被引燃而燃燒。在這種火焰溫度的影響下，加快了燃料中纖維素的熱分解過程，為280^-5000C，纖維素快速熱解，出現第一個反應速率的峰值，生成了大量氣體而炭的生成量較少，在此溫度區域內出現了一個迅速失重過程。木質素的熱解速率在400℃以后出現峰值，因此在此溫度段所發生的熱解是以上幾種組成成分熱解疊加的結果;在熱解溫度高于500℃時，半纖維素及纖維素的熱分解基本結束，而木質素較難熱解，其熱解幾乎跨越整個熱解過程，因此溫度超過500℃時以木質素的熱解為主，生成了Hz , CH4與較多的炭。一般情況下，此階段主要是揮發分在燃燒，其發熱量占到生物質熱值的}o%，焦炭被揮發分包圍著，燃燒室中氧氣不易滲透到焦炭表面，但是，氣流運動會將一部分炭粒裹入煙道，形成黑絮，所以，通風過強會降低燃燒效率。

      實際上纖維素在常溫下不發生水解作用，并且比其他葡萄糖聚合物(如淀粉)抗降解。即使提高溫度，其水解程度仍然極低(加熱到160℃仍不分解)。因此纖維素水解只有在有催化劑存在的情況下才能進行。在一定條件下，纖維素與水發生反應。反應時氧橋斷裂，同時水分子加人，纖維素由長鏈分子變成短鏈分子，直至氧橋全部斷裂，變成葡萄糖。常用的催化劑有無機酸和纖維素酶。在此基礎上發展形成了纖維素的酸水解和酶水解工藝。

      在螺旋桿的壓縮段即螺旋桿頭部最后一圈螺旋葉片承受的壓力最大，磨損也最為嚴重，只要解決了這部分的磨損，整個螺旋桿的磨損問題也就解決了。變螺距螺旋桿因制造工藝復雜，成本高而很少使用。等螺距螺旋桿在成型過程中也主要是最前端的一個螺距起壓縮作用而磨損嚴重，為了延長使用壽命，解決螺旋桿頭部磨損嚴重的問題，第一種方法是對螺旋桿頭進行局部熱處理，使其表面硬化。例如，采用噴焊鎢鉆合金、堆焊618或炭化鎢焊條堆焊、局部炭化鎢噴涂或局部滲硼處理以及振動堆焊等方法對螺旋桿磨損嚴重部位進行強化處理。但通過這些方法進行處理后螺旋桿的使用壽命并沒有得到有效提高，且成本高，用戶很難接受(周春梅，2007)。第二種方法是把磨損最嚴重的螺旋桿前部用耐磨材料做成可拆卸的活動螺旋頭，磨損后僅更換活動螺旋頭，螺旋本體還可繼續使用。第三種方法是螺旋桿頭部最后的一圈螺旋葉片的形狀向軸根部逐漸收縮，以便使這種壓力由后部的葉片承擔一部分。除此之外，后部的螺旋槽內也應堆焊耐磨材料，使葉片與螺旋桿之間有較大的過渡圓角，以增強這部分葉片的強度和耐磨性。旋桿的長度不宜太長和太短，以螺旋桿直徑}s~為例，螺旋桿長度以350~左右為宜。螺旋桿頭部沒有螺旋的光軸部分長度應根據原料的種類和成型燃料的要求來確定，它的作用是使成型后的燃料棒呈空心狀，通常成型木屑類原料選短一些，成型桔稈類原料或成型后需炭化的燃料可適當選長一些。