環模輥壓式棒(塊)狀成型機主要是由上料機構、喂料斗、壓輥、環模、傳動機構、電動機及機架等部分組成。如圖所示的是立式環模棒(塊)狀成型機的結構，其中環模和壓輥是成型機的主要工作部件。工作時，電動機通過傳動機構驅動主軸，主軸帶動壓輥，壓輥在繞主軸公轉的同時也繞壓輥軸自轉。生物質原料從上料機構輸送到成型機的喂料斗，然后進人預壓室，在撥料盤的作用下均勻地散布在環模上。主軸帶動壓輥連續不斷地碾壓原料層，將物料壓實、升溫后擠進成型腔，物料在成型腔�？字薪涍^成型、保型等過程后呈方塊或圓柱形狀被擠出，原料在成型腔的成型過程見圖
一般來講，作物秸稈由莖和葉組成。莖和葉均有三種組織組成:表皮組織、基本組織和維管組織。莖的表皮只有初生結構，一般為一層細胞，常常角質化或硅質化，以止水分的過度蒸發和病菌入侵，并對內部其他組織起著保護作用。各種器官中數量最多的組織是薄壁組織，也稱為基本組織，是光合作用和呼吸作用、儲藏、分化等主要生命活動的場所，是作物組成的基礎。維管組織(也稱為維管束)都埋藏在薄壁組織內，在韌皮部、木質部等復合組織中，薄壁組織起著聯系的作用。
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按執行部件的運動狀態不同，平模式成型機可分為動輥式、動模式和模輥雙動式三，后兩種用于小型平模式成型機，動輥式一般用于大型平模式成型機按壓輥的形狀不同又可分為直輥式和錐輥式兩種，如圖6. 18和圖6. 19所示，錐輥的兩端與平模盤內、外圈線速度一致，壓輥與平模盤間不產生錯位摩擦，阻力小，耗能低，壓輥與平模盤的使用壽命較長。平模式棒(塊)狀成型機大多采用直輥動輥式平模式成型機依據平模成型孔的結構形狀不同也可以用來加工棒狀、塊狀和顆粒狀成型燃料。成型燃料截面最大尺寸大于25~的稱為棒狀或塊狀。平模式棒狀生物質成型機主要由喂料斗、壓輥、平模盤、減速與傳動機構、電動機及機架等部分組成。工作時，經切碎或粉碎后的生物質原料通過上料機構進入成型機的喂料室，電動機通過減速機構驅動成型機主軸轉動，主軸上方的壓輥軸也隨之低速轉動，由于壓輥與平模盤之間有。。8}1. 5~的間隙(稱為模輥間隙)，通過軸承固定在壓輥軸上的壓輥先繞主軸公轉。被送入喂料室中的生物質原料，在分料器和刮板的共同作用下被均勻地鋪在平模上，進入壓輥與平模盤之間的間隙中。在壓輥繞主軸公轉過程中，生物質原料對壓輥產生反作用力，其水平分力迫使壓輥輪繞壓輥軸自轉，垂直分力使壓輥把生物質原料壓進平模孔中，在壓輥的不斷循環擠壓下，已進人平模孔中的原料不斷受到上層新進原料層的推壓，進人成型段，在多種力的作用下溫度升高，密度增大，幾種薪結劑將被壓緊的原料豁結在一起，然后進人保型段，由于該段的斷面比成型段略大，因此被強力壓縮產生的內應力得到松弛，溫度逐步下降，勃結劑逐步凝固，合乎要求的成型燃料從模孔中被排出。達到一定長度和重量時自行脫離模孔或用切刀切斷。如圖6. 22所示。
兩側是兩個半成型腔體，把多個單體放到組合卡具中就組合成了環模整體，由于每個分體模塊是單個加工的，因此，嚴重磨損部位可以采取特殊材料處理或修復，以延長維修期。分體模塊組合后的模孔形狀可設計為方形孔或圓形孔，用于加工塊狀和棒狀成型燃料，如圖6. 5所示。分體模塊式模塊生產程序比較復雜，生產成本較高，但便于批量生產成型腔也容易標準化設計，易干保證成料。
對于螺旋擠壓式成型設備，其磨損的主要部位為螺旋桿頭部和成型管內壁。由于螺旋桿與物料始終處于高速摩擦狀態，導致壓縮區(高溫、高壓)螺旋桿螺紋的磨損非常劇烈，尤其以螺旋桿頭部最后一圈螺旋葉片磨損最為嚴重。螺旋桿的材料，多以45號鋼為主，有部分采用合金鋼。為了延長螺旋桿的使用壽命，目前多采用表面硬化的方法對螺旋桿頭進行局部熱處理，如采用噴焊鎢鉆合金、碳化鎢焊條堆焊、局部炭化鎢噴涂或局部滲硼處理以及振動堆焊等方法對螺旋桿成型部位進行強化處理，在成本增加較大的同時，其使用修復周期改善有限，通常不大于100 h。此外，還有把磨損最嚴重的螺旋桿前部用耐磨材料做成可拆卸的活動螺旋頭，磨損后更換，螺旋本體還可繼續使用。目前國內外的工藝技術條件還沒有從根本上解決螺旋桿磨損間題。對于螺旋桿式成型設備，解決快速磨損的方法就是規�；a，定期批量更換維修配件。