本章詳述了國內目前應用的環模、平模、活塞、螺旋式四大類生物質成型機的基本結構與工作過程;分析了主要工作部件重要技術參數對成型性能的影響;介紹了國內生物質成型機生產企業應用的典型案例;針對成型機關鍵部件磨損問題進行了深入的研究，在結構設計和材料選擇方面提出了減磨措施和建議;闡明了我國生物質成型機的發展方向。
按執行部件的運動狀態不同，平模式成型機可分為動輥式、動模式和模輥雙動式三，后兩種用于小型平模式成型機，動輥式一般用于大型平模式成型機按壓輥的形狀不同又可分為直輥式和錐輥式兩種，如圖6. 18和圖6. 19所示，錐輥的兩端與平模盤內、外圈線速度一致，壓輥與平模盤間不產生錯位摩擦，阻力小，耗能低，壓輥與平模盤的使用壽命較長。平模式棒(塊)狀成型機大多采用直輥動輥式平模式成型機依據平模成型孔的結構形狀不同也可以用來加工棒狀、塊狀和顆粒狀成型燃料。成型燃料截面最大尺寸大于25~的稱為棒狀或塊狀。平模式棒狀生物質成型機主要由喂料斗、壓輥、平模盤、減速與傳動機構、電動機及機架等部分組成。工作時，經切碎或粉碎后的生物質原料通過上料機構進入成型機的喂料室，電動機通過減速機構驅動成型機主軸轉動，主軸上方的壓輥軸也隨之低速轉動，由于壓輥與平模盤之間有。。8}1. 5~的間隙(稱為模輥間隙)，通過軸承固定在壓輥軸上的壓輥先繞主軸公轉。被送入喂料室中的生物質原料，在分料器和刮板的共同作用下被均勻地鋪在平模上，進入壓輥與平模盤之間的間隙中。在壓輥繞主軸公轉過程中，生物質原料對壓輥產生反作用力，其水平分力迫使壓輥輪繞壓輥軸自轉，垂直分力使壓輥把生物質原料壓進平�？字校趬狠伒牟粩嘌h擠壓下，已進人平模孔中的原料不斷受到上層新進原料層的推壓，進人成型段，在多種力的作用下溫度升高，密度增大，幾種薪結劑將被壓緊的原料豁結在一起，然后進人保型段，由于該段的斷面比成型段略大，因此被強力壓縮產生的內應力得到松弛，溫度逐步下降，勃結劑逐步凝固，合乎要求的成型燃料從�？字斜慌懦觥＿_到一定長度和重量時自行脫離�？谆蛴们械肚袛唷Ｈ鐖D6. 22所示。
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纖維素的相對密度為1. 50一1. 56 g/cm'。常溫下，纖維素既不溶于水，又不溶于一般的有機溶劑，如乙醇、乙醚、丙酮、苯等。它也不溶于稀堿溶液中。纖維素具有很大的張力，無還原性，與碘也不起呈色反應，但溶于濃磷酸(H,PO, )、銅氨仁Cu (NH3)4 (OH)Z]溶液和銅乙二胺[NHZCHZCHZNHZ] Cu (0H)2液中。因此，在常溫下，它是比較穩定的，這是因為纖維素分子之間存在氫鍵。
前端連接成型套筒，上方某個部位開口連接喂料斗，后端與曲軸或凸輪箱體相連接。沖桿套筒的作用一是安裝喂料斗，保證進料量，完成進料預壓。當沖桿移動到物料完全封閉在沖桿套筒內到成型套筒的結合端，沖桿套筒內生物質原料的密度開始逐漸增加，直到沖桿移動到上止點，密度達到最大，由于沖桿的快速沖壓，沖桿套筒這一端的內孔容易造成快速磨損。二是作為沖桿的往復軌道，與沖桿呈間隙配合。該間隙不宜太大或太小，間隙太小時，沖桿與沖桿套筒之間會形成金屬間直接刮擦磨損甚至勃連，造成沖壓阻力增加，耗能增加;間隙太大時，間隙中容易進人細小的生物質顆粒，這些細小顆粒在間隙中受到擠壓后，易薪附在沖桿表面和沖桿套筒內壁之間，同樣會造成沖桿往復沖壓阻力增加。沖桿與沖桿套筒合適的間隙應為1 ^-2~。
生物質中大量的含氧官能團對無機物質的包容能力比較強，為這一類物質在燃料中駐留提供了可能的場所，因此桔稈中內在固有無機物元素的含量一般較高。這些元素的來源主要有兩個:一是秸稈本身固有的，是其在生長過程中從土壤、地下水、大氣中通過生物吸附而來的;二是來自人們利用秸稈過程中混入的灰塵、土壤，其組分與燃料固有的灰分差別很大。后者常常是秸稈燃料灰分的主要組成部分。
面，在材料表面上形成壓痕。切向力使磨料向前推進，當磨料的形狀與位向適當時，磨料就像刀具一樣，對零件材料表面進行切削，從而形成磨損。對于塑性較大的材料，磨料在壓力作用下壓人材料表面，在摩擦過程中壓人的磨料犁耕材料表面，形成溝槽，有一部分材料被切削而形成切屑，一部分則未被切削而在塑變后被推向兩側和前緣。由于材料表面受到嚴重的塑性變形，壓痕兩側的材料已經受到破壞，其他磨料很容易使其脫落，形成磨損。磨料磨損是最常見的，同時也是危害最為嚴重的磨損形式。統計表明在各類磨損形式中，磨料磨損大約占總消耗的5000。大部分磨料是用負前角進行微切削的。當磨料或硬微凸體有鈍角的時候，摩擦面還會產生塑性變形，所以在磨料磨損中，微切削和變形是同時發生的(召腸荷生，1955)0