平模式棒(塊)狀成型機結構簡單,成本低廉,維護方便;由于喂料室的空間較大,可采用大直徑壓輥,加之模孔直徑可設計到35 cm左右,因此對原料的適應性較好,不用做揉搓預處理,只用切斷就可以。例如,秸稈、干甜菜根、稻殼、木屑等體積粗大、纖維較長的原料都可以直接切成10-} 15 mm的原料段就可投人原料輥壓室。對原料水分的適應性也較強,含水率15%一25寫的物料都可擠壓成型;棒(塊)狀成型燃料,平模盤最好采用套筒式結構,平模盤厚度尺寸設計首先要考慮燃料質量,其次考慮多數原料適應性以及動力、生產率的要求。平模式棒(塊)狀成型系統主要用于解決農作物秸稈等不好加工的原料,成型孔徑可以設計得大一些,控制在35~左右,平模盤厚度與成型孔直徑的比值要隨直徑的變大適當減小,盤面磨損與套筒設計要同步。
整體式平模盤是磨損部件,極易發生快速磨損。為延長平模盤的使用壽命,降低生產成本,在平模盤的設計與制造過程中可采取以下措施:①設計對稱的平模盤結構。對稱性決定了模盤的雙面使用,一面磨損量過大后,可以將平模盤反裝使用,可使平模盤的使用壽命提高1倍,降低維修成本。②根據?椎拇笮⑵侥1P單排模孔改為雙排或多排?祝纱蟠蠹涌斐尚退俣,提高成型效率,見圖6. 27 e③平模盤的?撞捎靡r套或套筒設計。平模盤的?诤湍?子质瞧侥1P的主要磨損部位,因整體式平模盤采用的是固定模孔,模口和?啄p后,成型效果很快變差,只能整體更換平模盤,維修成本高。將原固定模孔改為襯套套筒結構,磨損后只需更換模孔中的襯套套筒即可,方便了維修工作,降低了維修費用。④優化設計模孔的尺寸。整體式平模盤可設計成不同模孔的系列盤,套筒式平模盤的套筒可設計成外緣結構尺寸相同、?仔螤詈烷L度不同的系列套筒,以適應不同物理特性原料的成型加工,既保證了成型效果又減少了模孔的磨損。⑤合理選擇平模盤和襯套套筒的材料。襯套套筒可采用40Cr材料,經淬火處理后保持一定硬度和耐磨性,也可以采用非金屬材料替代。整體式平模盤不具有發展前途,在過渡階段建議材料選用20CrMnTi, 40Cr, 35CrMo等。改進后的平模盤結構見圖
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粉塵排放達標;減少NOx的生成
3、價格最低產量
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壓輥的作用是將進入成型腔中的生物質原料擠壓進入平模成型孔中,這就要求壓輥外緣與平模盤之間必須有一定間隙,此間隙的大小影響成型機的生產率。從節能的角度考慮,平模盤上的原料層不宜太厚,這就限制了燃料的生產率。要提高生產率,可通過增大壓輥半徑等方法。直輥式壓輥擠壓原料時的轉動并不完全是純滾動,還有相對滑動,壓輥內外端與平模的相對線速度不同,平模直徑越大,內外端速度差越大。速度差的存在,在某種程度上加劇了壓輥的磨損,壓輥的轉速越高,磨損速度越快,耗能增加越多,造成磨損不均勻,還會發出較大噪聲,因此控制壓輥自轉轉速是重要的技術措施。
生物質物料硬度過高,將對成型設備形成較為嚴重的磨損。通常生物質秸稈的硬度較低,對成型設備的磨損較為輕微,但生物質秸稈內含有Si, Ca, Cr等元素,以及秸稈收過程中帶入許多泥沙(SiOZ),使物料硬度顯著增加,都加劇了成型設備的磨損(張百良等,2008)a
面,在材料表面上形成壓痕。切向力使磨料向前推進,當磨料的形狀與位向適當時,磨料就像刀具一樣,對零件材料表面進行切削,從而形成磨損。對于塑性較大的材料,磨料在壓力作用下壓人材料表面,在摩擦過程中壓人的磨料犁耕材料表面,形成溝槽,有一部分材料被切削而形成切屑,一部分則未被切削而在塑變后被推向兩側和前緣。由于材料表面受到嚴重的塑性變形,壓痕兩側的材料已經受到破壞,其他磨料很容易使其脫落,形成磨損。磨料磨損是最常見的,同時也是危害最為嚴重的磨損形式。統計表明在各類磨損形式中,磨料磨損大約占總消耗的5000。大部分磨料是用負前角進行微切削的。當磨料或硬微凸體有鈍角的時候,摩擦面還會產生塑性變形,所以在磨料磨損中,微切削和變形是同時發生的(召腸荷生,1955)0
鉀在地球表殼的蘊藏量占第七位,是植物生長必需的營養元素(徐靚和安蓮英,2006),是以主動吸收和被動吸收兩種方式進人植物體內的(龍朝,2006)。它在植物體內不形成穩定的化合物,而呈離子狀態存在,主要是以可溶性無機鹽形式存在于細胞中,或以鉀離子形態吸附在原生質膠體表面。至今尚未在植物體內發現任何含鉀的有機化合物。Tomas等(1996)對兩種稻草和麥稈中鉀的形態進行了測試。