輔助加熱裝置。隨著成型燃料裝備技術研究得不斷深人，壓輥與環模的轉速設計得越來越低，壓輥和環模與原料之間產生的摩擦熱越來越少，環模成型機的耗能在逐漸降低。為使環模成型機冷機狀態能實現快速啟動，大都采取在上次停機前喂入一些油滑物料，保留在�？字校麓螁游沽虾笙葘⒂突锪吓懦鰴C外，再轉入正常成型，這種辦法操作太煩瑣。為使冷機啟動后能很快進人工作狀態，進一步降低啟動時的摩擦能耗，在環模的兩側分別設計了電加熱裝置，見圖6. 8。只需在冷機啟動前預熱5^-10 min，啟動后即可進入正常成型狀態。試驗證明，設備啟動后產生的摩擦熱可以保證成型，啟動加熱電源可在控制溫度下自動斷開，這種設計僅適合塊(棒)狀環模成型機，在動模式、模輥雙動式以及整體式環模顆粒成型機上不易設置輔助加熱裝置。
秸稈燃燒過程中，氯元素對沉積的形成及腐蝕程度起著重要作用。首先，秸稈燃燒過程中，氯元素起著傳輸作用，當堿金屬元素從燃料顆粒內部遷移到顆粒表面與其他物質發生化學反應時，將堿金屬從燃料中帶出;其次，氯元素有助于堿金屬元素的汽化。氯是揮發性很強的物質，在秸稈燃燒過程中，幾乎所有的氯都會進人氣相，根據化學平衡，將優先與鉀、鈉等構成穩定且易揮發的堿金屬氯化物，這也是氯元素析出的一條最主要的途徑，600℃以上堿金屬氯化物的蒸氣壓升高進入氣相，隨著堿金屬元素汽化程度增加，沉積物的數量和戮性也增加(胡藹堂，1985)。與此同時，氯元素也與堿金屬硅酸鹽反應生成氣態堿金屬氯化物，這些氯化物蒸汽是穩定的可揮發物質，與那些非氯化物的堿金屬蒸汽相比，它們更趨向于沉積在燃燒設備的下游。另外，氯元素還有助于增加許多無機化合物的流動性，特別是鉀元素的化合物。經驗表明，決定生成堿金屬蒸氣總量的限制因素不是堿金屬元素，而是氯元素。因此，可以用秸稈中氯含量與堿金屬一起來預測沉積物的特性。由現場的運行實踐可知，堿金屬含量高而氯含量低的燃料，在燃燒過程中形成的沉積量，要低于堿金屬和氯含量都較高或者堿金屬含量低但氯含量高的燃料。
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中高碳合金鋼的優點是強度高，經過調質及滲碳、滲氮處理后，表面硬度一般都可以達到HRC6。左右，硬度較高，具有良好的耐磨性。其缺點是加工性能較差，一般熱處理后韌性較差，因此中高碳合金鋼適合于制作主要磨損部位的耐磨部件，如成型管的襯套套管等，可以較好地改善成型設備的耐磨性，在使用中應該注意成型模具的設計，避免其受到直接的沖擊。
動模式平模成型機，與動輥式成型機在結構上基本相同，不同的是平模盤是轉動的，由減速后的傳動軸直接驅動，而壓輥軸是固定的，壓輥是被動輪，由平模盤產生的切線給生物質原料，再由原料與壓輥的摩擦力帶動壓輥轉動。這種成型機的特點是:結構簡單，單位產品成本和耗材(鋼鐵)量是各類成型機中最低的;壓輥對平模盤的沖擊力最小，最適宜用非金屬材料作套筒解決磨損問題;母盤是永久盤，可以用鑄造技術解決大量耗用優質鋼材和繁重的成型孔機械加工問題;適宜分布式單機生產，特別是在農村。
在解決生物質成型設備的磨損問題中，不銹鋼的使用收到了較好的效果。使用較好的不銹鋼以4Cr13為代表，屬馬氏體不銹鋼，因含碳較高，故具有較高的強度、硬度和耐磨性。典型的加工工藝為數控槍鉆機床鉆孔和真空氣淬爐熱處理(氮氣冷卻)，回火后表面硬度可以達到HRC58左右，心部硬度可以達到HRC52,
根據熱解過程的溫度變化和生成產物的情況等，可以分為干燥階段、預熱解階段、固體分解階段和鍛燒階段。第一階段:干燥階段(溫度為120^-1500C )。在這一階段，生物質中的水分進行蒸發，物料的化學組成幾乎不變，即是熱解的干燥過程，含水分越多的生物質，這個過程就越長，將消耗的能源就越多。在實際生產中，這部分水蒸氣并不直接排人大氣，而是隨木煤氣進人后續設備中，最終凝結在木醋液中，降低木醋液濃度，增加木醋液的回收負荷。所以熱解的原料應盡量降低水分含量。第二階段:預熱解階段(溫度為150^-2750C)。在這個階段中熱反應比較明顯，原料中的半纖維素等不穩定成分開始分解，這時從排氣孔中冒出的“煙”，主要是COz ,CO和少量的乙酸，產出的氣體熱值很低。以上兩個階段均是吸熱反應，都需要外界不斷地加熱。第三階段:固體分解階段(溫度為275^-4750C )。當溫度繼續上升，超過275℃時，原料開始加快分解，進入固體分解階段，這個階段是熱解的主要階段，物料發生著各種復雜的物理、化學反應。