生物質熱解過程是由外至內逐層進行，熱量首先傳遞到顆粒表面，再由表面傳到顆粒內部。在這個過程中，生物質顆粒迅速裂解成木炭和揮發分，進行兩次熱解反應。在第次熱解反應中，產物是碳和揮發分。其中揮發分主要由可冷凝氣體和不可冷凝氣體組成，可冷凝氣體經過快速冷凝可以得到生物油。然后，在多孔隙生物質顆粒內部的揮發分將進行第二次裂解，形成不可冷凝氣體和熱穩定的二次生物油。同時，當揮發分氣體穿越周圍的氣相組分離開生物顆粒時，也將進行二次裂解反應。
原子進行13 C同位素示蹤，結合木素的FT-IR和CP/MAS" GNMR分析，證實了木素一纖維素復合體中木素結構單元之間主要通過片o-4,郊、戶5,戶1方式連接，另外還含有少量的松柏醇結構。木素與纖維素之間以苯甲醚鍵、醋鍵及縮醛鍵連接，其中縮醛鍵與醋鍵可能為主要的連接方式。植物細胞壁中纖維素、半纖維素和木質素之間相互聯結、彼此滲透，形成了網絡式的結構。
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1、節能省錢30%-120%：
根據客戶使用不同的燃料到2040年用生物顆粒新能源替代后可節能約30%-120%；
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可實現溫室我們對其推廣應用中存在的問題進行了分析氣體CO2“零”排放；
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粉塵排放達標；減少NOx的生成
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在生物質成型過程中，水分通�？梢云鸬綕櫥瑒┑淖饔谩Ｔ黾游锪纤挚梢约哟鬂櫥�，減少阻力。但當水分增加到一定量時，潤滑和減磨效果就不再增加。另外，增加物料水分會影響生物質的成型質量。工作條件的影響是指磨損過程所受的荷載壓力、溫度及摩擦速度等方面的影響。不同類型的成型設備，工作條件對于磨損的影響也不相同。
壓輥與環模之間的間隙稱為模輥間隙，它不僅影響壓輥和模孔的入口耐磨性，而且影響生產率和能耗。模輥間隙過大時，模孔口處的物料容易從擠壓區滑脫，使成型效率降低。壓輥間隙越大，上述作用越明顯。模輥間隙過小時，摩擦力增大，壓輥和環模端部磨損加大，溫度過高，能耗增加。另外由于單位時間內原料喂入量少，生產率降低。設計時，模輥間隙應根據壓輥的轉速來確定。壓輥的轉速高，模輥間隙應盡可能地選小一些，顆粒成型的模輥間隙一般為o. s一1. 5~，棒(塊)成型的模輥間隙可適當選大一些。壓輥轉速為50^100 r/min時，模輥間隙可選擇3一5~。模輥間隙小，產生的轉動力矩也小，可降低電機負荷，提高生產效率。使用一段時間后，由于磨損原因模輥間隙會變大，還應增設間隙調節裝置，用于調節模輥間隙。
在機械活塞沖壓式成型機上，由于曲柄或凸輪的轉速較高，成型物料與成型套筒孔壁的相對運動速度更快，成型錐筒的磨損速度比液壓活塞沖壓式成型機上的快一些，成型錐筒的材料可選用40Cr或50Cr合金結構鋼，保型筒的材料可選用30Cr加工。
成型棒常溫成型所需的成型壓力為1300^-1400 kg/cmZ，熱壓成型所需的成型壓力為500^-600 kg/cm2。隨成型棒截面面積的增加，成型所需總壓力也增大，成型過程中若加熱溫度變化幅度太大，所需成型壓力也隨之變化，在這樣大的成型壓力波動之下，要求飛輪必須儲備足夠的能量，組成曲柄(凸輪)連桿動力傳遞機構的各組件必須要有足夠大的設計安全系數，以保證各組件的強度和剛度。為利于成型以及使成型機運轉平穩，飛輪應有足夠的轉動慣量或設計成雙飛輪機構驅動。