水分是生物質原料一個易變的因素，新鮮的木材或秸稈的含水量高達5o%}so腸，自然風干后為s%}zo寫。水分是燃料中不可燃的部分。根據與燃料的結合情況，生物質燃料所含的水分可分為兩部分:一部分存在于細胞腔內和細胞之間，稱為自由水，可用自然干燥的方法去除，與運輸和儲存條件有關，在500^60寫變化;另一部分為細胞壁的物理化學結合水，稱為生物質結合水，一般比較固定，約占500(劉榮厚，2009),

           環模式棒(塊)狀組合式成型機具有結構簡單、生產效率高、耗能低、設備操作簡單、性價比高等優點;環模以套筒和分體模塊方式組合后，套筒和模塊的結構尺寸可以單體設計，分別加工，產品易于實現標準化、系列化、專業化生產�？捎糜诟黝愖魑锝斩�、牧草、棉花稈、木屑等原料的成型加工。但是分體模塊式成型機加工工序多，批量維修量大，技術要求高，成本也高。固定母環或平模盤配以成型套筒的成型機具有較的發展前景和較強的市場競爭力。

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選擇本廠三大理由：節能省錢、環保達標、價格低產量大！
1、節能省錢30%-120%：
根據客戶使用不同的燃料到2040年用生物顆粒新能源替代后可節能約30%-120%；
2、解決環保問題當爐膛內溫度達到其揮發分的析出溫度時：
可實現溫室我們對其推廣應用中存在的問題進行了分析氣體CO2“零”排放；
低SO2排放；
粉塵排放達標；減少NOx的生成
3、價格最低產量

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由上述分析可以看出，分體模塊的�？拙哂谐尚秃捅Ｐ偷墓δ�，模孔的長度即分體模塊的厚度也應保證成型和保型功能的實現。成型和保型段的長度應根據不同種類原料的特性、�？仔螤�、成型塊截面面積及要求的成型密度來確定。目前市場上的分體模塊式成型機大都將模塊厚度設計得比較小，保型段的長度不夠長，使得成型效果不好、成型質量不高。加工30-}-50~的棒(塊)狀成型燃料，分體模塊�？椎拈L度不得小于10 cm，與燃料斷面尺寸的比一般為1，(6^}8)，可根據不同條件變化。

目前全國生產成型機和生物質燃爐的專業廠家較少，80腸是個體小作坊，沒有技術改造和創新的能力，一半以上是組裝廠。按照發展目標，我國2020年前每年必須向市場提供2000臺以上生產率為1 t/h的成套成型設備，包括成型機和粉碎機。生物質燃爐列入能源消費系列。這樣，北方10省市每省需建設一個年生產200臺套成型機的機械制造企業�？紤]生物質成型燃料設備的快速磨損特點，國內還需建1或2個生產環模、平模模具及活塞沖壓套筒的專業化企業，專門生產標準化耐磨成型部件，向全國提供標準成型部件總成。

      在自然界，氮元素以分子態(氮氣)、無機結合氮和有機結合氮三種形式存在。大氣中含有大量的分子態氮。但是絕大多數生物都不能夠利用分子態的氮，植物只能從土壤中吸收無機態的按態氮(按鹽)和硝態氮(硝酸鹽)，用來合成氨基酸，再進一步合成各種蛋白質，通過動物身體的利用和代謝及植物體自身的分解和燃燒轉化為無機氮，完成氮循環。在生物質中，氮不能燃燒，但會降低燃料的發熱量。

      成型腔中的生物質原料進入模輥間隙到壓縮終了稱為預壓階段，分體模塊模孔的孔坡口，模輥間隙、料層厚度、壓輥轉速等參數影響預壓效果。模輥間隙大、料層厚、壓輥轉速高，預壓效果變差，磨損加快、耗能增加。從�？灼驴谙露说奖Ｐ投伍_始為成型階段，�？走@一部分的結構應設計成內錐形，成型角一般為1。~30。這一段是保證原料產生塑性變形所需的擠壓力和成型密度的關鍵階段，原料對模孔的磨損最為嚴重，對模塊熱處理性能特別是耐磨性要求較高，成型角磨損變化后，成型率就會降低，分體模塊就要更換。實踐證明，更換是成批的，不可能是個別的;成型段過后，密實原料進人保型段，這一段的直徑略大于成型段出口尺寸，作用是消除在成型段產生的內應力，使成型燃料達到松弛密度的工藝要求，成為最后產品。