對于生物質，著火溫度T}是生物質燃料著火性能的一個重要指標，通常采用熱重法或微商熱重法來確定生物質的著火溫度。以上幾種方法對試樣的著火點分別進行了定義;TG曲線分界點法是將試樣的燃燒TG曲線與熱解TG曲線的分界點為著火點。DTG曲線分界點法是定義試樣的燃燒DTG曲線與熱解DTG曲線的分界點為著火點。TGDTG曲線分界點法是采用外推法確定著火溫度。

           環模�？组_孔率越高，則出料越多，有利于提高生產率，但�？组g壁厚度變小，環模強度減小，容易開裂，所以要選擇合適的壁厚來保證環模的強度和開孔率。一般來說，�？字睆皆酱�，環模的開孔率越高;開孔率越高，出料越通暢，但環模強度也降低了。成型擠壓力大的原料，環模的開孔率適當小一些，保證環模的強度，防止環模開裂。

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選擇本廠三大理由：節能省錢、環保達標、價格低產量大！
1、節能省錢30%-120%：
根據客戶使用不同的燃料到2040年用生物顆粒新能源替代后可節能約30%-120%；
2、解決環保問題當爐膛內溫度達到其揮發分的析出溫度時：
可實現溫室我們對其推廣應用中存在的問題進行了分析氣體CO2“零”排放；
低SO2排放；
粉塵排放達標；減少NOx的生成
3、價格最低產量

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目前的液壓活塞沖壓式成型機技術已經成熟，在工作中運行較平穩，油溫便于控制，工作連續性較好，驅動力較大。但由于采用了液壓系統作為驅動動力，生產效率較低，加工出的成型燃料棒塊直徑大，利用范圍小。為解決成型燃料棒塊直徑較大不便在生活用爐中燃燒的問題，在成型腔的成型錐筒與保型筒之間可增設分塊裝置。分塊裝置由1條或2條獨立的刀片組合而成，每塊刀片的一面制成三角狀，可以減小出料阻力，分塊裝置與保形筒焊接在一起，加工過程對成型燃料的影響很小(牛振華，2010)。通過分塊后的成型燃料被切分為2個近似半圓形或4個扇形截面的條塊形狀，解決了成型燃料棒塊直徑大的問題，擴大了成型燃料的利用范圍。

木質素是地球上數量最多的芳香族聚合物，是結構復雜、類型繁多的一類高聚物。日本的八洪義和曾對木質素下過這樣的定義:木質素是在酸作用下難以水解的相對分子質量較高的物質，主要存在于木質化植物的細胞中，強化植物組織。

      水循環冷卻裝置。目前市場上應用的分體模塊式環模成型機在加工較高水分的生物質原料時，由于壓輥轉速設計得較大，壓輥和環模與原料之間產生的摩擦溫度較高，使得高溫狀態下成型后的燃料產品出現大量開裂現象。為解決這一問題，有的企業采用了水循環冷卻方式。在分體模塊環模上、下兩側，設計了水循環冷卻裝置，使生物質原料擠壓成型時降溫，保證了成型燃料的質量，實現了連續生產，這是設計不合理引起的，有悖于生物質成型機理，企業生產單位應盡量避免使用。

      壓輥是平模式成型機的關鍵部件，壓輥的結構形狀、直徑、數量、布局方式、轉速及材料等要素都影響生物質成型效果、維修周期。在設計時，除了根據設計要求來確定壓輥的基本參數外，還要與平模盤對應配合使用。在實際應用中，還應注意以下幾個方面的問題:①壓輥的轉速盡可能地低一些，一般應小于140 r/min。壓輥轉速低，滑移作用減弱，可降低壓輥的磨損，提高壓輥的使用壽命，節約維修成本;②盡可能加大壓輥的直徑，增加壓輥切線與成型孔的接觸時間，提高原料壓人量，對于直徑80 cm以上的平�？煽紤]增加壓輥數量(錢海燕等，2009)，如圖6. 30所示，但會引起進料架空、喂入速度降低等問題，要采取適當措施解決;③改變壓輥外緣的結構形狀。壓輥的外緣的齒形設計成梯形齒、形斜齒等形狀，不僅利于增大壓輥表面與生物質間的摩擦力，提高原料壓緊效率，還有利于提高原料喂人量;④將壓輥外緣磨損最快的齒圈部分單獨設計，套裝在安裝軸承的輥軸上。壓輥齒圈部分的材料可選用優質合金鋼，如27SiMn或熱處理性能好的Cr12MoV等，可大大提高耐磨性能。齒圈磨損后可單獨更換，拆裝方便，組合式壓輥結構如圖6. 31所示;⑤合理選擇壓輥的材料，整體壓輥的材料可選用耐磨性較好的20Cr，采用滲碳淬火熱處理使其齒面具有較高硬度，提高使用壽命。